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引发上海化学清洗事故的原因分析
.酸洗缓蚀剂选用不当，不适合所用酸种或金属材质，造成设备腐蚀破坏。例如，清洗铝材设备，选用盐酸和Lan缓蚀剂。
.使用失效缓蚀剂或缓蚀剂在使用过程中失效，不起缓释作用，造成设备全面腐蚀。
.酸浓度过高，超出了一定的范围，造成设备腐蚀。硝酸、硫酸等氧化性酸尤其如此。如用Lan缓蚀剂、硝酸浓度超过%。
.清洗温度过高，超过了缓蚀剂所对应酸种的使用温度，造成设备腐蚀。如：用% HC和Lan缓蚀剂在~℃条件下，清洗碳钢设备造成的大面积腐蚀。
.选用了不合适的酸种，造成了设备的局部腐蚀或隐患性腐蚀或清洗不干净，如：选有用盐酸清洗不锈钢设备引起不锈钢应力腐蚀破裂。如，选H₂SO₄清洗有钙镁盐的锈垢造成二次结垢现象。
.清洗设备选型不当，使体系或局部位置的流速过高，引起的腐蚀。如选用大量流泵清洗设备时，管道进液口的腐蚀。
.加药方式不当引起的腐蚀。缓蚀剂加入后，在金属表面上同时发生吸附和脱附现象，实际上就是吸附和脱附的动态平衡过程。为了使这平衡过程更有利于吸附过程，在酸洗液中必须保持一定浓度的缓蚀剂，以便迅速形成完整的保护膜来抑制金属腐蚀。
.清洗系统设计不当，药剂不均，有气阻等原因造成的腐蚀或清洗不干净。
.加温方式不当，引起的腐蚀，缓蚀剂都有他的使用温度限制，如超过此限制，腐蚀速度明显加快。
.没有工序排放手段和放气措施造成的洗不干净。
.清洗后没有人工处理酸性垢渣，造成的腐蚀。
.清洗时间太长，引起的过洗。
.酸洗选择缓释选择不当，引起的设备氢脆腐蚀。
.污垢太多和清洗速度控制不当引起的堵管。
.清洗助剂选择不当或加助剂引起的设备镀铜。
.除油不彻底引起设备被“洗花”。
.生成二次浮锈，未形成钝化膜。
.钝化膜太薄。