1.概况
某发电公司1号机组为600MW级超临界燃煤机组，凝汽器采用东方汽轮机厂的N34300型双壳体、单流程、双背压表面式凝汽器，凝汽器换热管材质为钛管。设计冷却水为中水（处理后的污水）。冷却面积34300m2:冷却水设计进口温度20℃:冷却水压力045MPa（g）冷却水流量63540m3/h:设计背压LPP44/54kPa（a）。该机组2006年8月投产，凝汽器为闭式循环冷却方式，采用城市中水作为循环水补水，电厂设计有胶球冲洗和二次滤网系统，但由于循环水长期高浓缩倍率运行，凝汽器换热管结垢问题依然存在。电站凝汽器脉冲化学清洗技术，凝汽器换热管结垢怎么清洗？
2.机组结垢状况及垢样分析
该机组在2017年检修中，对凝汽器勘查可见换热钛管内部存有一层致密硬垢，呈灰白色且比较坚硬，进水侧厚度约0.1mm，出水侧约02mm，平均厚度按0.15mm计算。见图1和图22017年5月该电厂委托西安热工研究院对1号机
凝汽器钛管内壁垢样进行了元素分析、物相分析分析结果如表1。物相分析结果:非晶相（可能是Ca（PO4）OH）约占95%，CaCO3约占3%，SiO2约占1%，其余物相微量。
3清洗工艺
凝汽器钛管内的沉积物中主要是疏松的磷酸钙，还有少量致密坚硬的的碳酸钙和SiO2，采用高压水机械清洗，无法清除掉内部致密的硬垢，须采取化学清洗方式除去硬垢。近年来，为响应国家环保政策和要求，该厂进行了废水零排放改造，现场化学清洗不得产生大量化学废液现场结合电厂凝汽器结垢情况，以及环保排放标准要求，2018年5月电厂采用wSD600B型便携式凝汽器清洗机器人装置和SwM150-Ⅰ型脉冲循环清洗装置联用，目的是采用尽量少的清洗药剂，实现对凝汽器钛管逐排定点冲洗和电磁脉冲清洗。
3.1技术特点
（1）用药、用水量少。在凝汽器内部采取逐排定点加药冲洗方式，避免了传统的满罐式大流量化学清洗方式，大大节省了化学用药量和废水中和处理量。
化学清洗药液不损伤设备。采用逐排定点化学清洗，可以有效防止残留废液对凝汽器水室内部其它部位的腐蚀，避免清洗药液浸泡导致水室内壁防腐层脱落。
（3）可实现逐排精准清洗。借助便携式清洗机器人的喷嘴组与凝汽器管口一一对应的特点，喷嘴喷射清洗药液，与管口和管内气体混合后直接进入换热管。
（4）提高清洗流速。便携式清洗机器人装置与电磁脉冲化学循环系统结合，采用大流量喷嘴喷射，形成脉冲气水混合物在钛管内部瞬间形成3.0m/s以上的流速，将反应疏松和不断剥离的盐垢冲出，节省清洗用药。3.2清洗药品的选择根据垢样成分分析和小试结果，现场采用氨基磺酸为清洗主剂的复合酸，Lan-826缓蚀剂，外加适量分散剂和消泡剂，温度控制在45~55℃。酸洗结束用氢氧化钠中和，整个清洗工艺步骤参考《火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则》。
3.3清洗设备及系统
在A、B两台凝汽器的进水室分别安装一套便携式wSD脉冲清洗机器人装置，共四套装置，电磁脉冲清洗机出水口分别通过手动球阀、复合软管与机器人水力机械臂连接，与清洗机器人装置连接，凝汽器联通管（和底部放水管）引出管路，通过钢管、中和排污泵、闯门与电磁脉冲清洗机回水口连接，以此实现电磁脉冲清洗机与清洗机器人装置的并联运行（或交替运行）。四套清洗装置共用一套SwM电磁脉冲清洗机，清洗水源取自工业水或消防水。现场引一路加热汽源至清洗机入口和加药罐，便于对循环药液加热。SWM电磁脉冲清洗机压缩空气进气口与厂用压缩空气接口相连，实现脉冲清洗功能SwM电磁脉冲清洗机的溢流管和底部排污管合并，通过排污阀控制，经过加药罐和中和排污泵接至化学废水处理池。将凝汽器水室进水压力表临时拆除，接上临时水位胶管，便于观察和控制水室水位。
4 清洗流程
（1）系统严密性试验及水清洗。分别启动清洗泵站和电磁脉冲清洗机对系统进行严密性试验，消除泄漏处。然后进行水冲洗，直至出水清，无杂物。
（2）酸洗。开启电磁脉冲清洗机，进行循环升温至 50 ℃，按水室存水量的 0.3% 比例加入缓蚀剂、0.1%比例配比 OA 分散剂等助剂，循环 30 min 使缓蚀剂均
匀分布。通过加药搅拌罐和电磁脉冲清洗机向水室内缓慢加入清洗剂，控制浓度 5%，维持温度 45~55 ℃左右，并根据泡沫大小加入消泡剂和适量清洗助剂。
（3）清洗中监测温度、酸值、浓度等指标，每间隔1 h 测定一次，根据分析结果，如果酸浓度 2~3 次取样化验基本不变，说明垢已除净，可结束化学清洗。
（4）碱中和漂洗并利用机器人高压水冲洗。酸洗结束后排放酸废液，启动清洗机双泵和气水脉冲功能进行大流量循环水喷射冲洗，加碱调 pH 并继续循环，水漂洗至 pH ≥ 7，循环溶液加碱调 pH，迅速排空废液到化学废水池。
（5）通风干燥。打开人孔，用压缩空气和鼓风机对凝汽器进行通风干燥。