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蓝昌产品主要优势
（） 清洗成本低：水射流使用的介质是自来水，在清洗过程中由于能量强大，不需加任何填充物及洗涤剂即可清洗干净
（） 清洗速度快：由于水射流（国外亦称水刀）的冲刷、契劈及磨削等作用，可立即将结垢物打碎脱落。它比传统的化学方法、喷沙抛丸方法、简单机械及手工方法清洗速度快几倍到几十倍。
（） 清洗质量高：清洗管道及热交换器内孔时，能将管内结垢污物和堵塞物全部剔除掉，能见到金属本体，但对金属和管道又没有任何腐蚀和损伤，实现高质量清洗。清通率达%，清净率达%，大副提高被清洗设备的工作效率。并且施工完成后容易检验施工效果。由于清洗过程无化学反应，而且水射流压力是可调的，故不会损伤被清洗对象。
（） 无环境污染，利于回收处理.
蓝清洗有限公司主要提供化工设备清洗
、工业设备清洗服务，更多详情关注：http://www.lcqxgs.com/
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一，水冲刷清洗法
水冲刷清淤一般经过能挡水设备(例如：气囊)把管道中的污水阻挠在其设备的上游，为水位达到一定高度后便放水，使上游水构成水流来铲除管道内的沉积物。沉积物冲走后，这个设备就向下流移动一段方位，再进行集水清淤。这种技能功率不高，所以，应用不广泛。
二，钻杆破碎清洗法
钻杆破碎清淤技能是我公司研制部门依据自行研究创新的一项技能，它选用现有的一种东西进行加工改形成而成。它适用于因施工不妥水泥混凝浆流入管道内而凝固时，高压水射流清通不了时。
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蓝昌工业设备清洗
给大家说说管道钝化
原理及目的
纯化水管道钝化处理的目的是为了在光滑的不锈钢管道内表面上形成一层均匀的氧化铬保护层,以抵抗高纯度的高温水对不锈钢表面可能造成的晶间腐蚀。钝化的处理配方有几种,其中有一种是用纯化水及化学纯的硝酸配制为%的酸液,在℃温度下循环min后排放。%硝酸主要起氧化剂作用,不锈钢表面在硝酸作用下被氧化为氧化铬,达到钝化目的。一般生产不锈钢厂家是不会去做钝化的,均由使用单位做。对于纯化水管道必须采用内外抛光的不锈钢管,内表面必须做钝化。
管道的清洗、钝化、消毒。不锈钢管道的处理（清洗、钝化、消毒）可大致分为去离子水循环预冲洗 碱液循环清洗 纯化水冲洗 钝化 纯化水再次冲洗 排放 纯蒸汽消毒几个步骤。
、纯化水循环冲洗：准备一个储液罐和一台水泵，与需钝化的管道连成一个循环通路，在贮液罐中注入足够的常温去离子水，用水泵加以循环，min后打开排水阀，边循环边排放，最好能装一只流量计。 、碱液清洗：准备氢氧化钠化学纯试剂，加入热水（温度不低于℃）配制成%（体积浓度）的碱液，用泵进行循环，时间不少于min，然后排放。
、冲洗：将纯化水加入贮液罐，启动水泵，打开排水阀门排放，直到各出口点水的电阻率与罐中水的电阻率一致，排放时间至少min。
、钝化：
a、用纯化水及化学纯的硝酸配制%的酸液，在℃℃温度下循环min后排放。
b、或用%氢氟酸（容积比例）、%硝酸（容积比例）、%纯化水配制溶液，溶液温度在℃，循环处理min，然后排放，最后用高压蒸汽冲洗管道除去污垢。
、初始冲洗：用常温去离水冲洗，时间不少于min。 、最后冲洗：再次冲洗，直到进出口去离子水的电阻率一致。 、纯蒸汽消毒：将清洁蒸汽通入整个不锈钢管道系统，每个使用点至少冲洗min。
蓝昌工业设备清洗感谢大家浏览我们网站，公司期待与您的合作。
及时清洗食品设备是制造优质产品的前提。收集了一些常用的设备清洗
方法，供大家参考选择。
清洁目的
处理不同产品时，防止气味和其他成分因设备污染而相互混合
消除可能的微生物滋生地，减少污染源
保持食品加工设备的最佳效率，如热传导等。
清洁成分
介质：包括水或水基清洗液。
污垢：指要从衣物上去除的异物。
污垢的类型和特性：
清洗对象：分为原材料和设备。
清洁频率
日常清洁：指设备使用后立即进行的清洁操作
缺点：效果不完全，可能会在设备表面留下一些污垢
定期清洗：使用活性较高或成分不同的清洗液，施加更强的清洗能量(如清洗液的冲量和温度)
清洁方法
.手工清洗
优点：效果好，节省清洗液
缺点：耗时且容易在设备表面造成划痕。需要注意的是，清洗液的浓度不宜过高，以免伤害操作人员。
.高压清洗，HPLV；LPHV)
优点：对滤网、设备法兰、钻孔物体的清洁效果极佳。
缺点：清洗时会产生气溶胶，可能对人体造成不良影响。
.泡沫/凝胶清洁
目的：延长洗液与污垢的接触时间，提高清洗效果。
.清理不合适，警察)
将机器和需要清洗的零件浸入清洗槽中，用输送泵循环清洗槽中的洗涤液进行清洗。
.就地清洁
用泵输送清洗液，清洗封闭管道，彻底清洗设备与食品的接触面；此外，应使用回压泵或其他方法(如背压阀)确保溶液与管道表面完全接触。
CIP优点：无需拆卸设备，可减少裂纹和损伤；洗涤液可以循环使用；自动化操作并降低人工成本。
换热器是一种结构紧凑、效率高的换热设备，是加热、冷却、热回收和快速杀菌的优良设备。但由于换热器长期运行，冷却或加热侧纯度的差异和工艺介质本身性质的差异导致换热器结垢，导致换热器换热效率下降，从而影响正常生产和设备安全。因此，应定期对换热器进行清洗，去除污垢，以保证换热器的高效换热和正常生产。
换热器结垢的原因、类型及危害
换热器结垢的三个原因
()由于常见的换热器大多是以水为热载体的换热系统，当温度升高、浓度较高时，一些盐类会从水中析出，附着在换热管表面形成水垢。随着使用时间和次数的增加，水垢层逐渐变厚变硬，并紧密附着在换热管表面；
()和水垢一样，换热器另一侧的流体由于物质本身的性质，可能会有非水垢的固体沉淀，如果长时间不处理，会在换热管表面越积越多；
()当流体中含有较多的机械杂质和有机物，且流体流速较小时，一些机械杂质或有机物也会沉积在换热器中，形成疏松、多孔或胶状的污垢。
常用换热器换热器的六种主要结垢过程。根据缩放机制，我们一般将缩放分为以下几类：
()结晶状结垢：类似水冷系统，由于温度和pH值的变化，水中过饱和的钙镁盐结晶沉积在换热器表面，形成水垢；
()悬浮在颗粒结垢：流体中的相同物体颗粒在热交换表面上的积聚；
()化学反应结垢：化学反应引起的同源沉积；
()腐蚀结垢：换热介质腐蚀换热表面，导致腐蚀产物沉积在受热面上形成污垢；
()生物污垢：对于常用的冷却水系统，工业用水毛巾通常含有微生物及其所需的营养物质。这些微生物成群繁殖，它们的群体及其排泄物与污泥一起在换热表面形成生物污垢；
()凝结和结垢：在过冷换热表面，纯液体或多组分溶液的高溶解度组分凝结沉积。以上分类只说明某一过程是这类污垢形成的主要过程。结垢通常是多种过程的结果，因此热交换表面上的实际结垢通常是多种结垢的混合物。
结垢不清洗的危害
()结垢大大降低了设备的换热效率，大大增加了能耗，增加了生产成本；
()结垢使换热设备的导热状况恶化，传热面超温、过热导致起泡、裂纹、爆管等安全事故；
()结垢会造成垢下腐蚀破坏，导致设备穿孔和泄漏。结垢会使生产过程不稳定，影响产品质量，造成质量事故。为了保证产品质量和生产安全，换热器必须定期除垢清洗。换热器清洗
方法的选择
根据清洗方法的不同，主要的清洗方法有物理清洗和化学清洗。
化学清洗化学清洗是化学清洗液产生的化学反应，使换热器传热管表面的水垢等沉积物溶解、脱落或剥落。化学清洗不需要拆卸换热器，简化了清洗过程，降低了清洗的劳动强度。其缺点是化学清洗液选择不当，会腐蚀破坏清洗对象的基材，造成损失。
化学清洗法
循环法：用泵强制清洗液循环清洗。
浸泡法：将设备装满清洗液，静置一定时间。
浪涌法：向设备中注入清洗液，定期从底部排出一部分清洗液，然后将排出的液体放回设备中，达到搅拌清洗的目的。
化学循环法的清洗步骤：
()隔离设备，排出热交换器中的水。
()用高压水清洗管道杂质，关闭系统。
()在隔离阀和换热器之间安装球阀，连接输送泵和导管。清洁剂从交换器底部泵入，从顶部流出。
()注入所需清洗剂，反复清洗。
()随时排出气体并注入适量的水。
()用PH试纸测定清洗剂的有效性。
()回收清洗液，用清水反复冲洗，直至PH为中性。
物理清洁物理清洁是借助各种机械外力和能量，将物体表面的污垢粉碎、分离、剥离，从而达到清洁的效果。物理清洗方法有一个共同点：高效、无腐蚀、安全环保。其缺点是在清洗结构复杂的设备时，其作用力有时无法均匀到达所有零件，造成“死角”。常用的方法有超声波除垢、PIG清管技术、电场除垢技术等。
()高压水射流清洗利用柱塞泵产生的高压水通过专用喷嘴喷向水垢层，除垢彻底，效率高，但其安装的容器大，耗水量大。
()超声波除垢主要是利用超声波声场对流体进行处理，使流体物种的结垢物质在超声波场的作用下，其物理形态和化学性质发生一系列变化，使其分散、破碎、松散、疏松，不易粘附在管壁形成的水垢上。
()管内移动式除鳞机除鳞新型管内移动式除鳞机效率高、质量好，适用于油气输送管道和化工液水输送管道的除鳞。根据驱动方式，管道内典型的移动式除鳞机分为：a .电动驱动移动式除鳞机；b .液压驱动移动式除鳞机器和工具；压缩空气驱动移动式除鳞机。
机械清洗是通过机械作用提供大于污垢附着的力，使污垢从换热表面脱落。这种方法可以去除化学方法无法去除的碳化垢和硬垢，但通常需要次，有时多达次，导致清管效率低、质量差。微生物清洗微生物清洗是利用微生物分解附着在设备表面的油污，使其变成无毒无害的水溶性物质的方法。这种清洁彻底分解污染物(如油)和有机物，是真正的环保清洁技术。物理清洗和化学清洗各有利弊，相辅相成。在实际应用过程中，它们通常会结合在一起，以获得更好的清洁效果。对于化学清洗方法，清洗剂的选择对清洗效果有显著影响。
清洗剂的选择
选用工业清洗剂的原则，去污能力好；去污能力好；对清洁对象无不良影响；质量稳定；低价。
常用化学清洗剂
()用于溶解去污的清洁剂(包括水和有机溶剂)；
()利用表面活性去污的表面活性剂清洗剂(如阳离子、阴离子、非离子和两性离子表面活性剂)；
()化学清洗剂(如酸、碱、盐、氧化剂等。)通过化学反应进行去污。
换热器清洗剂的选择方法清洗换热器时，首先确定换热器的清洗位置和材质，取样分析后，根据换热器的材质和结垢程度选择试剂。
()当碳钢主要由碳酸盐垢和铁锈组成时，一般选用盐酸为主酸洗液，出于安全考虑，也可选用有机酸氨基磺酸为主酸洗剂；
()对于不锈钢，一般选择硝酸作为最好的酸洗剂，出于安全考虑，也可以选择酸度较温和的氨基磺酸作为主要酸洗剂。
()清洗铜热交换器时，一定要注意是什么铜材质。应该特别注意黄铜。黄铜的主要成分是铜，锌的含量相当高。为了防止脱锌，酸洗液的浓度应尽可能低。一般而言，缓蚀剂同时保护铜和锌的效果较差。因此，操作时最好采用温和的清洗方法，即低浓度、短时间、低流量、常温清洗。Lan是一般的缓蚀剂，根据清洗剂的选择原则和具体情况，可以选择其他的添加剂，如表面活性剂、煤泥剥离剂、发泡剂等。在某些特殊情况下，主要是当清洗材料可能有缺陷或较薄或其他特殊情况时，应仔细考虑化学品的选择。板式换热器的清洗方法板式换热器的清洗方法有三种，即反冲法(不拆卸清洗)、手动清洗法(不拆卸清洗)、化学清洗法(不拆卸清洗)。
清洁方法
()手动清洗方法。当换热板的水垢厚度很薄且不溶于水时，可将其拆开，用加压水(. ~ . MPa)或低压蒸汽用水逐一喷淋冲洗。对于难以用水清洗的沉积物，可以用软纤维刷和硬毛刷清洗。()化学清洗法。换热板表面有硬沉积物(氧化物或碳化物)，特别是介质流动的死角，人工清洗很难解决。根据不同的材料，可以使用不同的化学溶剂来清洁热交换器板。
目前清洗剂的选择一般采用酸洗，酸洗包括有机酸和无机酸。有机酸主要有草酸、甲酸等。无机酸主要有盐酸、硝酸等。
清洁过程
()冲洗：酸洗前对换热器进行开放式清洗，使换热器内部无泥垢等杂质，既能提高酸洗效果，又能降低酸洗的耗酸量。
()将清洗液倒入清洗设备，然后注入换热器。
()酸洗：将装有酸溶液的换热器静态浸泡h。然后连续动态循环 ~ 小时。其间每隔.h。正反交替清洁。酸洗后，如果酸液的pH值大于，酸液可以重复使用；否则，酸液应稀释、中和并排出。
()碱洗：酸洗后，按一定比例配制NaOH、Na、PO和软化水，通过动态循环的方式对换热器进行碱洗，实现酸碱中和，使换热器的板片不再被腐蚀。
()水洗：碱洗后，用干净的软化水反复冲洗换热器. h，彻底冲洗换热器内的残渣。
()记录：清洁过程中，应严格记录每一步的时间，以检查清洁效果。总之，清洗后，换热器应进行压力试验。合格后方可使用。
防止结垢的措施
()运行中严格控制水质，对系统内的水和软化罐内的软化水进行严格的水质试验，试验合格后注入管网。
()新系统投入运行时，换热器应与系统分离。循环一段时间后，应将换热器集成到系统中，以避免管网中的杂质进入换热器。
()整个系统中，污物分离器和过滤器应不定期清洗，管网应保持清洁，防止换热器堵塞。
.氧气管道材料和管件的选择
氧气管道的材料应根据管道中氧气的压力、温度和流量来选择。氧气管道除了像其他管道一样满足强度条件外，还需要满足耐腐蚀、防锈、防火的要求。
.管道的选择
考虑到温度条件，常温下氧气管道一般采用钢管。但在制氧厂，由于钢在以下冷脆，低温工作的管道必须使用铝合金、铜合金或不锈钢，这些材料在低温下仍具有良好的强度和韧性。
考虑到压力条件，工作压力大于兆帕的氧气管道采用黄铜或紫铜管。压力小于兆帕时，一般使用无缝钢管。为了避免高压氧气流在管道中高速流动时的摩擦和可能导致管道燃烧的小可燃物，应限制碳钢管道中的氧气流量。
.管件的选择
氧气管道上弯头、岔头和异径管的选择应符合下列要求：
禁止在氧气管道上使用折皱弯头。用冷弯或热弯制作碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管子外径的倍；使用无缝或压焊碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管子外径的.倍；当使用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管道外径。工作压力不大于.MPa的钢板卷焊管，可采用弯曲半径不小于管外径.倍的弯头，弯头内壁应光滑无锐边、毛刺、飞边；
氧气管道的异径管应采用无缝或压焊件。焊接时，变径部分的长度不应小于两端管外各差的倍；内壁应光滑，无锐边、毛刺和飞边；
氧气管道的分叉头应由无缝或压制焊接件制成。如果没有，应在工厂或现场预制，但应加工成无锐角、突出部分和飞边。不建议在现场开孔堵塞；
.管道附件的选择
氧气管道法兰用垫片应根据国家现行相关标准选择；
氧气管道采用焊接连接，但与设备、阀门的接头可采用法兰或螺纹连接，填料采用一氧化铅、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜。禁止使用铅红麻或棉丝或其他含有油脂的材料。
.阀门的选择
氧气过滤器应设置在氧气压缩机入口处和调节阀前，外壳应由不锈钢制成，滤网应由铜基合金或纯铜制成，其网孔尺寸应为 m。
氧气管道的阀门应为专用氧气阀门，应符合下列要求：
..工作压力大于.MPa的阀门严禁使用闸阀； . . pn大于或等于.MPa、DN大于或等于mm直径的氧气阀应选择带旁路的。
软管的选择
.氧气软管由内外橡胶层和中间棉纤维层组成，整个软管需要特殊的化学处理，防止其燃烧性过高。在制造、储存、运输和使用橡胶软管时，注意以下安全要求：
..胶管应具有足够的强度和阻燃特性；
..储存、运输和使用软管时注意维护，保持软管清洁无损伤；比如避免阳光、雨雪，避免接触酸、碱、油等影响胶管质量的有机溶剂。储存温度为，与热源的距离应不小于M。如果胶管在储存和使用过程中保养不好，或者胶管老化、长期脆硬，这些胶管的硫就会分解，往往会造成回火爆炸事故；
..使用新软管前，必须将软管内壁的滑石粉吹干净，防止焊炬和割炬的通道堵塞。使用时应避免外部挤压和机械损伤，不应接触上述影响软管质量的物质，不应折叠管体；
..氧气和乙炔软管不得混合和替代，不得用氧气吹掉乙炔软管的堵塞物。同时，应随时检查并消除焊割炬漏气、堵塞等缺陷，防止软管内形成氧气和乙炔混合物；
..如果回火进入氧气软管，则不能再使用，必须更换。因为回火往往会烧坏胶管的内胶层，压缩纯氧是强氧化剂，如果再用，会失去正常的安全性；
.氧气管颜色辨别：进口软管为黑色；家用软管是红色的。氧气软管应以标准化的方式布置(在焊接座上安装氧气软管时，应将其与天然气软管接头区分开来；安装后，应检查合格后方可使用)；氧气软管必须用于特殊用途，氧气软管用于其他用途后不得用作氧气输送软管。软管使用过程中，防止损坏、热烧伤和化学腐蚀；在站内氧气软管容易磨损的地方，应加以保护，避免软管磨损和泄漏。
氧气管道脱脂
压缩氧气与少量油脂接触，会立即剧烈燃烧，引起爆炸。因此，在安装和使用之前，必须对氧气管道中与氧气接触的管道、配件、垫圈和所有材料进行严格脱脂。
.脱脂剂
..二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯在一定条件下可以水解生成微量盐酸，所以要脱脂的管道和附件一定不能含水，否则会造成腐蚀；
..二氯乙烷、三氯乙烯、酒精均为易燃材料，只能用于金属零件脱脂，不能用于非金属。当非金属渗透到这种溶剂中，没有完全蒸发干燥时，遇压缩氧气就会燃烧爆炸。对于这些易燃易爆的化学品，使用时要注意安全。四氯化碳虽然不燃烧，但遇热物会分解生成光气。因此，禁止吸烟和一切火种。..脱脂剂具有挥发性，应储存在密封容器中，放置在阴凉、通风、无阳光直射、远离火源的地方；
..四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯有毒，应在露天或通风的露天棚内作业；
..脱脂剂不得与浓酸、浓碱接触，不得与电石等化工产品接触；不同的脱脂剂不能一起使用；
..用于脱脂的有机溶液的含油量不应大于毫克/升.含油量较高的溶剂可用于粗脱脂，然后用干净的溶剂再次脱脂，含油量大于毫克/升的不得使用。
.脱脂方法
管道脱脂前，应清除管道表面的铁锈、油污和有机物，然后用脱脂剂脱脂。
..管道内表面脱脂，可向管道内注入溶剂，管端用木塞或其他方法密封。倒入溶剂后，另一端堵住，水平放置分钟；在此时间内，将管道流动次；然后将脱脂剂倒入容器中；或者将管道倾斜在架子上，然后用铁丝将绒布穿过管道，然后将脱脂剂倒入管道中，反复拉动铁丝几次；
..管道内外脱脂时，将脱脂剂倒入专用罐中，将管道放入溶液中分钟，在此期间旋转管道几次，并用刷子清洗；线槽应有密封盖，防止脱脂剂挥发，大口径管道可用擦拭法擦洗；
..脱脂前应对阀门进行研磨和试压，然后拆解成零件，在脱脂剂中浸泡.小时，用无油纱布清洗为合格；螺栓和金属垫片同样脱脂，不方便浸泡的阀壳可以擦拭；
..脱脂非金属垫片，应使用四氯化碳溶剂，将垫片浸入溶剂中.小时，然后取出挂在空气循环处或通风装置中，再单独逐一烘干至无溶剂味；
..脱脂后的零件应及时从液体脱脂剂中排出，并可用清洁无油的干燥空气或氮气干燥；对于易燃溶剂，用纯度大于%的氮气干燥；严禁通过蒸发、干燥等方式去除残液；
..石棉填料可在下燃烧分钟(不允许有冒烟的火焰)，然后用规定的油漆浸渍，紫铜垫片可不脱脂退火；
..脱脂应在远离人员的通风良好的地方进行。脱脂工人应戴无油脂手套、工作服和口罩，擦洗所用工具和棉布不得沾染油污；
..脱脂管道和阀门的两个端口应使用无脂薄膜塑料或金属密封，并应放置在干净的地方，防止再次污染。
油脂是可燃物质，与压力大于MPa的压缩氧气接触会引起自燃。氧气瓶或氧气管道是承载氧气介质的载体。
如果氧气瓶的阀门上粘有油脂，当氧气在充装和使用氧气瓶以及氧气管道运输过程中高速流过时，会引起气瓶或管道着火甚至爆炸。因此，氧载体严禁沾有油脂。
如何识别油的存在？
瓶子里的油脂可能是钢瓶里含有油脂的气体。在气瓶的定期检查中，为了判断气瓶内壁是否有油脂，可以采用以下方法：
)将涮缸里的水倒入杯中，静置一段时间，水面放一张卷烟纸，停一分钟后取出晾干。如果纸上有油渍的痕迹，说明瓶子里有油脂；
)将涮缸里的水倒入杯中，用小勺在杯中的水面上撒上少许纯樟脑粉。如果樟脑粉在水面强烈旋转，说明瓶子里有油脂。这是因为樟脑粉不溶于水，但溶于油脂。溶解时产生溶解热，使水局部汽化，引起樟脑粉旋转。
当需要除油处理时，应使用干净的除油器除油。
酸洗钝化的目的是清洗不锈钢卫生管道及其连接的不锈钢卫生材料容器的内壁和焊缝，去除焊接氧化层，并在内壁表面形成金属保护膜，以保证管道和容器的内部清洁度，延长其使用寿命。
.制定计划的基础
.管道清洗的必要性
使用纯净水不锈钢管道前，应进行脱脂、酸洗钝化和消毒，使管道能满足生产和使用要求
.《脱脂工程施工及验收规范》
.《工业设备化学清洗
质量标准》
.甲方提供的图纸
.管道材质均为L。如果有其他材料，必须在清洁前指定。
.工作范围
主要是卫生级不锈钢L管道
.纯水循环管道
.清洁过程：
.建立循环回路的临时管道水冲洗脱脂水冲洗酸洗钝化水冲洗系统恢复
.清洗系统中对清洗液敏感的仪器(一次仪器、二次仪器和仪器传感器)、紫外线杀菌灯和热交换器(板式和管壳式)应暂时拆除。清洗后的恢复
.清洁过程
..所有待清洗的管道由临时管道连接形成清洗循环系统，采用循环清洗，清洗时建立循环回路。
..根据系统流程图
清洗过程
.人工处理
..管道清洗前，应进行全面检查，设备材料与计划所列一致。
..清洗前应检查并确认不涉及清洗的隔离仪表阀门。
.水冲洗：水冲洗的目的是清除管道内表面的灰尘、泥沙、掉落的金属氧化物等松散污垢
用纯净水冲洗(氯离子小于.ppm)，冲洗时控制进出水平衡。冲洗时，检查清洗循环系统是否有泄漏。如果是，在添加清洁剂之前将其处理掉。时长为分钟
.脱脂：脱脂处理的目的是去除制造和安装过程中系统内表面产生的油脂，使酸洗液能够完全彻底地接触系统内表面，从而使清洗彻底，钝化膜完整
..操作步骤：加入纯净水(氯离子小于.ppm)至预定水平，开始循环，加入碱洗剂
..工艺条件：
温度：正常温度
周期时间：.小时
周期时间可以根据天气和管道复杂程度延长或缩短
..脱脂试剂：
浓度为%的氢氧化钠
..测试项目：
名称：PH 时间/半小时
脱脂溶液的PH值应保持在以上，PH值小于时应加入氢氧化钠
酸碱度试纸用于酸碱度测试
.液压冲洗：液压冲洗的目的是清除脱脂后脱落的污垢，冲洗掉残留在系统表面的脱脂液。..操作步骤：排出系统中的脱脂液，用大量的水清洗
..对于测试项目，目视观察冲洗水，直至其透明且无颗粒，且PH值小于
PH:次/半小时
PH试纸用于PH测试，当PH小于时，水洗完成
.酸洗钝化
..酸洗钝化液为%硝酸
..酸洗液的PH值应小于或等于，大于时应加入酸洗液。
..循环时间：小时
..流速：.m/s
..测试项目：
PH值两次/半小时
酸碱度试纸用于酸碱度测试
.水冲洗：钝化后的水冲洗是为了去除残留的钝化液
..钝化后，排干钝化清洗液，用纯净水(氯离子小于.ppm)冲洗，去除残留的钝化液。当酸碱度接近中性时，
.当电导率达到历史平均值时，即可结束
..工艺条件
清洁温度：正常温度
..测试项目：
Ph :两次/半小时
电导率：次/半小时
酸碱度试纸用于酸碱度测试
使用电导率仪测量电导率(以校准为准)
.系统恢复：清理后，将系统恢复到原来的状态。
.如果系统长时间不投入使用，建议用氮气密封
.废液处理
.每次清洗过程中的冲洗水可以直接排放，无需添加清洗液
.酸洗钝化后的废液中和至弱碱性后排放
.甲方提供的条件
甲方负责提供以下公共设施和图纸：
.水：全过程使用纯净水，纯净水的氯离子应小于.ppm
.电源(清洗时使用净化水泵)
.甲方应安排至少一名能操作纯水制备机的工作人员全程协助，该工作人员可进入每个用水房间。
.每个使用点的阀门需要与设备分开
.图纸与现场条件一致
.临时管道
.临时管道是指清洗完成后，通过连接清洗系统中的管道，形成清洗循环回路，需要拆除的管道和设施
.安全
.打扫卫生时，我们必须拿到工作许可证
.只有具备有效个人防护的人员(面部防护、防护服、安全鞋、安全眼镜、防护口罩、防护服等)。)被允许参与这项工作
.应在现场附件设置紧急冲洗水点，以冲洗身体和眼睛。
.必须封锁工作区域和危险位置，以防止未经授权和未受保护的人员进入
.整个工作区域/房间将悬挂警告标志
.持续监控敞口容器
.化学品必须存放在指定的安全区域，工作结束后，废液必须及时从现场清除。
.所有化学数据和安全技术规范应放在现场
如何清洗常见的化工设备？超级全面的总结！
化工设备清洗
技术
化工设备清洗包括在线清洗和离线清洗。
在线清洗
循环水系统中的冷却塔作为加药箱，将药物加入系统中自然循环。
优点：设备无需停机，不影响正常生产使用。
缺点：与线下清洗相比，清洗效果不是很好。清洗时间长，对设备腐蚀破坏大等。
离线清洗
离线清洗可分为物理清洗和化学清洗。
物理清洗：使用高压自来水清洗设备。需要高压清洗设备。
化学清洗：将换热器单独取出，将循环水进出水管接至清洗车循环。
优点：减少化学药品用量，清洁效果好。
缺点：需要相应的设备，如清洗车或清洗水箱、高压泵、各种规格的连接阀、电焊设备等。
化学清洗有两种形式：酸清洗和碱清洗。
碱洗：主要用于去除设备内部的有机物、微生物、油污等附着物，如设备安装时的防锈剂。碱洗还可以疏松、疏松、乳化和分散无机盐。常见的清洗剂有氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠等。
酸洗：主要是去除无机盐的沉淀，如碳酸盐、硫酸盐和氧化硅垢。常用的清洗剂有盐酸、硫酸、氢氟酸等有机酸。有机酸，如柠檬酸和氨基磺酸。
热交换器的清洁
.机械清洗方法
机械清洗法是通过流体的流动或机械作用提供大于污垢附着的力，使污垢从换热表面脱落。
有两种类型的机械清洁方法：
一种是强力清洗法，如喷水清洗、蒸汽喷射清洗、喷砂清洗、刮刀或钻头除垢等。
另一种是软机械清洗，如钢丝刷清洗和胶球清洗。
这些方法介绍如下：
喷水清洗是一种使用高压喷水或机械冲击的除垢方法。使用这种方法时，水压一般为~MPa。现在也有压力更高的~Mpa。
蒸汽喷淋清洗，在设计和操作上类似于喷水清洗机，利用该设备将蒸汽喷入换热器的管程和壳程，通过冲击力和热量去除污垢。
喷砂清理是利用压缩空气( ~ ~mm kPa)通过喷枪产生强大的线速度，冲洗换热管内壁，清除污垢，恢复管内原有的换热特性。
刮刀或钻头清除污垢，这种清洗机只适用于管道或钢瓶内的污垢。柔性转轴顶部安装有除垢用的刮刀或钻头，刮刀或钻头通过压缩空气或电力旋转(有的还使用水力或蒸汽)。
橡胶球的清洗是用抛丸清理机进行的。喷丸清理机由海绵球和液体喷枪组成，液体喷枪将球推入待清理的管道中。这些球呈炮弹状，由半硬泡沫聚氨酯海绵挤压而成，具有弹性。.化学清洗法
化学清洗法是加入洗涤剂、酸、酶等。进入流体中以降低污垢与热交换表面之间的结合力，并使其从热交换表面剥离。
目前，化学清洗方法如下：
循环法：用泵强制清洗液循环清洗。
浸泡法：将设备装满清洗液，静置一定时间。
浪涌法：向设备中注入清洗液，定期从底部排出一部分清洗液，然后将排出的液体放回设备中，达到搅拌清洗的目的。
与机械清洗相比，化学清洗具有以下优点：
不需要拆卸设备，就可以清洁机械无法清洁的地方。化学清洗可以均匀，甚至可以清洗小间隙，不会留下沉积颗粒。形成新氧化皮的核心可以避免金属表面的损伤。
一种反应釜的清洗方法
主要有三种方法：机械清洗、化学清洗和人工清洗。
.机械清洗
采用高压清洗装置，用高压水流通过喷嘴进行冲洗，使反应釜内壁和搅拌器表面的硬垢破碎，彻底剥离去除。
高压水射流清洗的原理是将水压缩到高压，然后通过安装在伸入水壶内的水壶清洗机器人上的喷嘴释放出来。压力能可以转化为水流的动能，这种能量可以冲击墙壁上的污垢，达到清洁去除的效果。
.化学清洗
首先要了解反应堆设备中的水垢成分，最好取样分析。确定污垢成分后，先进行测试，选择清洗剂，通过测试确保不会对设备金属造成腐蚀。然后，在现场架设一个临时循环装置，使清洗液在设备中循环，以洗去污垢。
用适量的水冲洗搅拌桨和釜内壁，让其完全释放。
溶剂流经加压装置冲洗反应釜。
如果达不到清洗效果，向反应釜中加入适量溶剂，升温，搅拌回流至达到清洗要求后，排出溶剂。
最后用一定量的溶剂冲洗反应釜内壁，让其流出。
.手动进入水壶并手动取出
成本低是其最大的优势，但需要几个小时的通风才能进入釜内，而且在清洗过程中必须随时监测釜内氧气浓度，存在缺氧的危险；同时，手动刮除不仅可以消除清洗不彻底，还会造成反应釜内壁打滑，客观上造成残留物进一步粘连。人们在水壶里清洗也会导致产品卫生问题。一般来说，清洗一个水壶大约需要半天到一天的时间。
三种方法各有利弊。机械清洗不能腐蚀设备，但能有效清洗硬垢，但耗时长，劳动强度大；化学清洗劳动量少，清洗时间短，清洗彻底，但可能造成设备腐蚀；水壶内人工清洗成本低，但危险，不能彻底清洗。因此，化学清洗适用于软而薄的污垢，而机械清洗适用于硬而厚的污垢。水处理膜的清洗
“膜”已成为领先的水处理方法。各种水处理膜在过滤截留目标污染物的同时，污染物会造成膜污染，增加膜的运行压力，降低产水量，从而增加膜的功耗，增加运行成本和折旧成本。
据计算分析，在正常的反渗透项目中，反渗透膜的折旧成本仅为每吨水成本. ~ .元，膜的使用寿命可达 ~ 年。但如果不能有效控制膜污染，不能及时进行膜清洗和维护，膜的使用寿命只有 ~ 年，会使膜的折旧成本增加到. ~ .元，甚至造成膜损坏和系统崩溃。因此，膜的清洗和维护不仅是膜从业人员必须掌握的业务技能，也是企业水处理设备节能运行的重要保障。
一般清洁方法：
.首先用性能优良的备用水处理膜元件替换系统上需要清洗的膜元件，保证反渗透系统不停止运行，整个生产过程持续稳定。
.水处理膜性能测试：
分别测试各膜元件的各项性能指标，包括：脱盐率、产水量、压差、重量等。并在试验前记录脱盐率、产水量、压差的试验条件：满足不同膜厂家提供的标准。
.清洗前了解系统当前运行状态；
.收集自来水处理系统的参数和指标，并做好原始记录；
.根据用户的原水分析报告、性能测试结果和系统信息确定清洗工艺；
.污染物的识别。首先进行初步判断，然后通过专用设备和仪器进一步验证，确定具体的污染物类型。
.根据和的分析结果，确定所需的清洗配方。在确定水处理膜上的污染物时，我们可以选择一两个合适的配方；或者选择特殊配方(当水处理膜被特殊污染物污染时，一般配方无效，或者从经济角度考虑，特殊配方更经济)。目前，国内外有许多清洗水处理膜元件的专用化学品。
.用上述清洗剂结合物理处理清洗手段对水处理膜专用清洗设备进行实验清洗，选择合适的清洗配方和清洗程序。
设备管道的清洁
化学清洗或物理清洗通常用于清洗化学生产设备。
.化学清洗过程
根据管道内污垢的类型和清洗的目的，可以采用不同的清洗工艺。在这里，我们将根据不同的清洗目的介绍采用的化学清洗工艺。
.物理清洗过程
用物理或机械的方法对管道表面的污垢施加一定的冲击力，使其剥落。采用的方法有高压水射流清洗、PIG清洗
、喷砂清洗、旋转机械清洗、抽吸清洗和超声波清洗等。这里只介绍具体的清洗设备。()高压水射流清洗
小口径喷嘴用于持续喷射高压水，通过射流的冲击力可以清除管道中的污垢和堵塞。肩压水射流清洗装置主要由高压泵动力装置、压力调节装置、高压管、各种喷枪和喷嘴组成，可安装在工程车辆上，便于现场施工。
根据管道内壁附着物的硬度、粘附性、油性等形态特征，选择不同压力和类型的喷枪或喷嘴。油垢、粘垢一般采用 MPa压力，硬垢采用 MPa压力，极硬垢或接近堵塞的管道可采用MPa或更高压力。
根据清洗对象的不同，可以使用刚性喷杆或柔性喷杆。前者适用于直管清洗，后者适用于弯管。喷杆头与喷嘴连接。喷嘴有多孔固定式和旋转式。清洗能力可以通过改变喷嘴孔的大小、形状、数量、喷射角度和方向来改变和提高。
一般换热器的弯曲传热管都是用柔性喷杆手动操作，一根接一根。近年来，机械化喷杆作业系统也被采用。
()机械清洗
这是一种通过电机或压缩空气和高压水驱动前端的钻头旋转来清除管道中硬或软污垢的方法。喷在钻头附近的低压水起到冷却钻头和清除污垢的作用。对于不应该用水或酸清洗的污垢，可以用压缩空气清除，而可燃污垢不能用压缩空气清除，只能用氮气清除。
清理硬垢应使用超硬金属制成的钻头，但要注意选择适合管道内径的钻头，避免损坏管道内壁。为了提高除垢效率，钻头的切削刃形状各异，工作时间转数可达 r/mln以上。
清洗软垢时，钻杆外径应较细，以保证有足够的空间排放污水。在机械清洗中，钻头的旋转由柔性轴传递，轴的中心是高压管。这样就可以清洗完全堵塞的U型热交换器。也可以用尖刺状的钢丝刷代替钻头清洗管道，同时用水将掉落的污垢排掉。
()清管器清洗
这是一种用塑料颗粒清洗管道的方法。弹丸通过减压器(发射器)被水压压入清洗好的管道内，内壁的污垢通过弹丸与管壁的摩擦被清除。然后，从管壁和抛射体之间的接触表面泄漏的背压水被用于向前输送去除的污物，并将其从安装在另一侧的减速器(接收装置)中排出。之后，对减压器(接收装置)加压，将弹丸反压入管内，清洗管。抛射体在清扫管内反复来回移动，清扫污物；目前使用的弹丸是由弹性可压缩高发泡聚氨酯材料制成的炮弹或球体。磨料、钢丝刷和钉子可以嵌入其表面。()抽吸清洗
这是一种通过真空泵直接抽吸的清洗方法，适用于流速变化和产生涡流的位置，清洗液体中悬浮固体堆积造成的管道堵塞，只适用于容易清除的污垢。抽吸系统应设置过滤器，同时进行排水处理。
()超声波清洗
适用于小型精密机械的管道清洗，如烧结金属管或微孔过滤器。以水为介质，对清洗管道进行超声波振荡处理，超声波产生的空化和振动冲击可以去除污垢。
()电化学清洗
电化学清洗可用于医药、食品和超纯水设备中的管道。将金属管浸入磷酸或硫酸的电解液中，并将其与DC电源的阳极或阴极连接(使金属管成为电解槽的阳极或阴极)，通过清洁表面产生的氧气或氢气的提升作用去除附着的污垢。这种方法只在特殊情况下使用。
()喷砂清理
是利用石英砂、钢丸等磨料用压缩空气高速喷射去除管道内壁水垢、油脂等污垢的方法。清洗小直径管道效率高，但大直径管道喷砂清洗需要大量压缩空气，难以实现现场施工，压力损失过大，不适合长距离管道。