月度归档： 2022年3月

　

　　金属表面处理最直接的方法是除锈，钢材是最重要的防腐工程。除锈是一个宽泛的内容。除了去除钢材表面的锈层，还需要去除钢材表面的油污、水分、氧化皮、旧涂层等污染物。只有去除这些锈层和污染物，才能保证防腐层的附着力和功能，保护钢材不受外界环境的腐蚀，严格延长钢材的使用寿命。

　　钢材表面除锈的方法有很多，其中常用的有手工和机械除锈以及喷砂除锈。根据钢基防腐涂层的处理要求，可分为多级。我国GB规定了几个等级标准，如St、St、Sa、Sa、Sa.、Sa。手工除锈主要使用砂布、锤子、铲子、刮刀、钢丝刷等简单工具。施工简便，但劳动强度大，除锈质量差，效率低。这种方法只能在其他方法不具备的条件下局部使用，如个别钢构件的修整或钢结构安装工程的局部除锈处理。机械除锈使用电动工具或压缩空气驱动的工具，如电动砂光机、气动砂光机等工具驱动砂轮、砂纸盘、线轮等。一般可以去除疏松的氧化皮、铁锈、旧漆膜等污染物，但不能去除牢固附着在钢材表面的氧化皮，铁锈和旧漆膜没有粗糙度。当然，用于局部除锈的钢针打磨机会产生一定的粗糙度，即钢针耗材成本高，不适合大面积使用。

　　喷砂除锈是用压缩空气带出磨料，喷在钢材表面的除锈方法。沙子成本低，来源广。河沙和海沙一直是人工沙。部分钢砂、钢丸替代了重复利用率低的天然砂，如矿砂、石英砂等。由于露天喷砂造成的环境污染，根据环保要求逐渐限制。此外，真空喷砂对砂的回收和环保有很好的要求，在除锈施工中逐渐被推荐。但局部使用相对经济，大面积使用仍需解决技术难点。

　　喷砂污染环境。对于干喷砂，干喷砂是带动砂子或钢砂以..MPa的气压高速喷到钢表面，以去除金属表面的铁锈、氧化皮等污染物。它具有一定的粗糙度，是目前应用最广泛的表面处理方法之一。但湿式喷砂符合当今环保的要求，正在被大力提倡，即所有湿磨料都是由压缩空气带出，喷在钢材表面，去除金属表面的铁锈、氧化皮等污染物，具有一定的粗糙度，解决了干喷砂带来的环境污染问题。但在喷砂过程中，钢材表面会产生闪锈，这是二次返锈，需要添加缓蚀剂，这也导致了缓蚀剂的清洗彻底性和涂层附着力相互影响的矛盾问题。如何解决这一问题仍然是湿法喷砂最热门的研究方向。抛丸除锈利用离心力，高速旋转的叶轮以m/s的速度抛掷磨料冲击钢材表面。常与钢丸、钢砂磨料混合，具有一定的粗糙度，自动化程度高，适合流水线生产，除锈效率高，一次性投资成本高。抛丸有悬挂式、鼓式和贯通式三种，贯通式是大型防腐设备钢材除锈的主要方法。

　　高压水射流除锈，以水为介质，通过高压发生器形成高压，再通过专用喷嘴快速喷出，使水射流形成高度集中的能量，像子弹一样冲击研磨金属表面。锈层、垢层、油污或其他污染物多呈层状或孔洞状分布。一旦氧化皮层被穿透，超高压水射流就会像楔子一样插入氧化皮层和金属表面之间膨胀爆炸，可以清除氧化皮、旧涂层、氧化皮和硬污染物。如果加入磨料，会产生粗糙度和较好的清洗效果，会像普通的水喷砂一样产生闪锈，必须加入缓蚀剂。一般来说，有磨料的水的工作压力约为兆帕，而没有磨料的纯水射流的工作压力为兆帕甚至更高。高压水射流除锈虽然环保，但成本高，安全要求高，必须持证上岗。在我国，水射流除锈多用于船舶维修、石油化工储罐、天然气站等安全区域的金属表面除锈。

　　除了上述除锈方法外，化学除锈也是常见的表面处理方法之一，广泛应用于电镀、磷化、达克罗等行业。化学除锈，俗称酸洗，是指酸液与金属表面的铁锈、氧化皮发生反应，达到除锈的目的。常用的酸液包括硫酸、盐酸、硝酸、磷酸氢氟酸等。酸洗后的金属表面具有良好的清洁度和一定的粗糙度。但是这种方法污染环境，对健康有害。酸洗是一种腐蚀行为，会引起氢脆，危害金属强度。某些精密零件不建议酸洗。

　　火焰除锈在防腐施工中比较少见，即通过烧蚀的方式清除碳钢表面的铁锈、旧涂层等污染物。工艺是先铲掉金属表面松散的锈层，然后用火焰烘烤加热，用电动钢丝刷清理干净。或完全烘烤加热，使锈层、旧涂层或其他污染物膨胀、崩解、开裂、爆炸或熔化碳化。该方法适用于薄锈层、旧漆膜或油性金属表面的处理，不适用于薄壁金属设备和管道，也不能用于退火钢和可硬化钢的除锈。金属变形容易因火焰除锈造成，使用时要特别注意，不建议使用承重钢结构和有精度要求的构件。

　　激光除锈是激光清洗，利用高频高能激光脉冲照射金属表面，锈层、旧涂层和污染物瞬间吸收聚焦的激光能量，使表面的锈层、旧涂层等污染物瞬间蒸发或剥离，高速有效去除表面附着物或表面涂层和锈迹，作用时间短。光束转换成声波，从下表面返回，与入射波发生干涉，从而产生共振，引起污垢层或冷凝物振动破裂；金属与表面污染物在一定波长下对激光能量的吸收系数不同，使得污染物吸收激光能量瞬间膨胀，形成很大的脱离加速度，克服了金属表面对污染物的吸附力而脱落。激光瞬间将污垢分子汽化、分解、蒸发或爆炸，使金属表面的污垢在此作用下松动并与金属表面分离。激光诱导等离子体冲击波，冲击波去除污染物。激光除锈适用于小面积除锈，多用于精密零件、航空航天部件、军工、核电行业及零件微加工，不适用于大面积除锈。此外，情商干冰除锈又称干冰清洗或冷喷涂，以压缩空气为动力和载体，以干冰颗粒为加速颗粒，通过专用的喷涂机喷涂到金属表面。.低温冻剥是指干冰颗粒先作用于脏金属表面冻结、脆化污染物，导致断口由粘弹性状态变为固态，非常脆，粘度降低，与金属表面的附着力急剧下降。同时表面积增大，污染物自动剥离，使污染物或锈层在冲击力下被气流卷走，从而达到清除污染物、除锈的目的。干冰除锈除油、环保卫生性能优异，广泛应用于印刷、铸造、食品、电子、航空、核污水处理等领域。干冰除锈在防腐除锈应用中仍受成本因素影响，无法大面积使用。此外，运行时噪音大，需要采取保护措施。

　　大部分的金属表面处理和钢材除锈都有相应的规范和标准，少数以及先进技术在特殊领域的应用也在引起防腐专家的关注。除锈不是简单的施工方法，而是要纳入防腐体系，形成独特的理论和应用范畴，有完整的标准约束和支撑，构建钢材表面处理和涂装双重保障的防护屏障。作者根据已有的除锈规范和标准进行了列举和总结，提供给防腐一线的技术人员，并作为防腐实践施工中质量保证的重要指南，如GB/T  .、sspcvis、sspcvis、sspcsp、nace  # 、JB/T  。

　　SSPCSP等等。

　　随着环保形势的日益严格，钢材涂装质量越来越高，除锈技术也越来越先进。而且，防腐费用的比例也会大大增加。只有把金属表面处理，特别是钢材除锈提到最重要的位置和重视程度，才能确保防腐涂层的最佳应用效果。防腐蚀是表面处理和防护系统之间的一种互相关技术，是一个不可分割的整体。为了实现长期的防腐寿命，保护钢材的使用寿命，除了开发优良的防腐涂层外，还需要开发优良的配套除锈设备、磨料和金属表面处理检测仪器。环保、高效、经济、方便、彻底是未来钢铁除锈乃至金属表面处理的发展趋势，也是推动高质量涂装发展的重要保障。

　　铝表面清洗的方法通常分为物理清洗和化学清洗。

　　()物理清洗法。

　　主要是用一些有机溶剂来溶解油脂和油漆，从而去除零件表面的污垢或其他污垢，获得更干净的表面。物理清洗通常使用有机溶剂，如香蕉油、松节油、酒精、汽油和热油。为了不影响化学清洗的效果，零件在用有机溶剂清洗后必须干燥或烘干，以免这些溶剂混入下一道工序(用碱性清洗液清洗)而影响碱液去除油污的能力。

　　在所有这些溶剂中，热油是最安全和最便宜的。火油燃点高，但由于蒸发慢，容易在铝及其合金零件表面留下油渍。因此，热油经常被第一次用作脏零件的清洗剂，然后用其他溶剂清洗。香蕉油、松节油和酒精对人的眼睛和皮肤有刺激作用，而且价格昂贵。特别是酒精用途狭窄，去油能力不如香蕉油，所以很少使用。使用汽油时注意安全，防止火灾。至于氯化物溶剂，如四氯化碳，虽然去污能力强，但毒性大，不适合使用。对于机械性能和尺寸变化要求不高的铝制品，可以用最简单的燃烧方法解决表面的油脂和油渍。也就是说，将零件放在马弗炉中，在下保持小时，从而达到令人满意的除油效果。

　　()化学清洗法。

　　物理清洗只是对污垢、油污等污垢起到一定的清洗作用，但还不够彻底，必须用化学清洗来清洗。经过化学反应，可以获得非常干净的表面。从实践中可以看出，用化学方法清洗的零件从水中取出时，整个表面都被水润湿，上面均匀地挂着一层水膜，表面没有任何污垢。化学清洗方法通常有以下几种。

　　.碱性清洗。

　　碱洗是铝制品清洗中最重要的一步。碱性清洗剂润湿性好，对油脂乳化作用强，形成可溶性皂。同时对污垢颗粒有抗凝作用，使污垢颗粒以胶体形式分散在溶液中，而不是沉积在零件表面，可以彻底清除铝表面残留的油渍。

　　但由于铝与其他金属不同，在碱性溶液中容易被腐蚀，因此要求碱性清洗剂中的碱度应限制在最低范围，即对铝的腐蚀作用应控制在最低程度。通常情况下，PH值应控制在之间，且不应高于此范围，否则侵蚀速度过快，难以控制，从而影响零件尺寸，甚至破坏零件。为了保证碱性清洗剂的稳定性和良好的清洗性能，碱性清洗液中应加入磷酸盐、硅酸盐等缓蚀剂，与铝表面或表面氧化膜形成保护膜。随着碱性洗液使用时间的增加，溶液不仅逐渐流失，而且去污能力下降，因此清洗时间应适当延长。每次使用后，应清除溶液表面漂浮的污垢或沉积在清洗液底部的垃圾，一定时间后，必须添加或重新配制新的溶液。

　　.酸洗。

　　酸洗可以进一步去污。经过化学抛光和清洗后，铝制品表面变暗，形成一层灰色薄膜，可以擦掉。该膜由腐蚀反应产物组成，可通过用硝酸溶液清洗以获得基底金属的光亮表面来去除。

　　酸洗后需要先用热水洗，再用冷水洗。由于洗涤过程中水的增加，H被取出，所以酸洗液长期使用后，相应的酸的浓度降低到一定时间，应加入相应的酸补充。

　　磷化过程中的反应一般可分为三个阶段：()金属与酸相互作用引起的金属溶解；()金属的溶解导致零件附近溶液中Fe含量和pH值增加，从而导致磷酸二氢盐解离；不溶性正磷酸盐沉积在金属表面形成磷化膜。

　　磷化膜和磷化渣的形成机理。

　　磷化剂的主要成分是各种磷酸盐，即锌系磷化、铁系磷化和锰系磷化等。这些磷酸盐可以溶解在水中，当磷酸盐水溶液在氧化剂和催化剂的作用下与干净的金属表面接触时，会发生一系列反应。

　　磷化渣的主要成分是fepo，但也有少量的me (po) 。磷化膜的主要成分是me (po) .ho，但也有磷酸铁和黑氧化铁。

　　磷化过程中沉淀反应的特点。

　　一般磷化液的沉淀反应只发生在磷化过程中，大部分沉淀反应发生在金属体与磷化液的界面处，也有少数沉淀反应发生在远离界面的区域。在金属体与磷化液的界面区域，反应朝着形成沉淀的方向进行，主要有三种表现：第一种最终以结晶的形式沉淀在金属表面形成磷化膜；第二类，由于反应速度快，沉淀物一般为无定形，这类沉淀物很难参与成膜，最终以沉淀物的形式存在。第三类反应的沉积物一般只是瞬间形成，一离开界面就会溶解，所以一般不参与成膜，不会出现在沉积物中。远离界面区域的沉淀反应形成的沉积物以沉积物的形式存在。

　　磷化渣的控制方法及措施。

　　磷化渣可分为正常沉淀物和异常沉淀物，其中正常沉淀物是指严格按照磷化液中规定的工艺条件和程序在磷化过程中产生的沉淀物。异常磷化是指由于外界条件的影响，工艺条件发生变化时，或者由于磷化工艺自身消耗，槽液成分发生变化时，产生的沉淀物。在涂装生产线改造过程中，我们对涂装成品率低、涂装质量差进行了全过程诊断，并采取了各种处理措施进行对比。通过对磷化工段的改造，磷化过程中磷化沉渣量减少了%左右。最终涂层收率从%提高到%，涂层质量有了很大提高。根据本项目的实践，总结出减少磷化沉渣产生和控制磷化渣对磷化过程危害的三种方法和措施。

　　.正确选择磷化液，保证磷化条件。

　　正常的沉积是由磷化液本身的特性决定的，沉积量与磷化处理面积基本成正比。因此，减少正常沉淀，选择或配置低渣磷化液是减少磷化沉淀的关键。不同的磷化液产生的磷化沉渣量差异较大，有的在中温下可达g/m，有的在低温下仅为 ~ g/m。因此，在选择磷化液时，要满足磷化质量要求。浸渍磷化的沉积量少于喷涂磷化。降低磷化温度，降低磷化液中PO的浓度，减少Fe的形成，可以减少磷化液的产生。.对设备采取的措施。

　　设备为过程服务。虽然对磷化设备在磷化温度和时间方面提出了很高的要求，但要减少磷化渣的产生，应采取以下措施：加强磷化液的温度控制，避免磷化液温度过高，破坏槽液平衡，产生大量沉淀；加强磷化时间的控制，避免磷化时间过长，增加磷化沉淀；()磷化液不能用蒸汽直接加热，也不能用蒸汽加热管加热，避免磷化液加热过程中局部过热造成大量沉淀；()不生产时，避免长时间加热增加磷化渣的产生；由于磷化渣是磷化过程的必然产物，在采取上述措施的同时，可以使用磷化渣清除设备清除产生的磷化渣。比如高位沉淀和斜管、斜板沉淀等设备，既可以离线也可以在线减少槽液中的磷化渣。

　　.加强磷化液的使用和管理。

　　磷化液中各种电解质存在多相离子平衡。只要温度、游离酸度、总酸度稍有变化，就可能产生大量异常磷化渣。因此，磷化液的使用和管理在工艺、设备和槽液管理方面都有严格的要求。只有工艺完整、设备配置合理、槽液管理细致，才能最大限度地减少异常磷化残留物。

　　一般磷化过程总是需要除油或除锈等。只有除油除锈彻底的工件才能有良好的磷化效果。因此，除油除锈是磷化膜形成的必要条件。如果除油除锈工艺不完善，除油除锈中含有的酸碱离子带入磷化液中，可能会对磷化液造成很大的污染。并且产生大量的磷化渣。酸碱处理后禁止直接进入磷化槽。OH和H的引入会破坏槽液中的离子平衡，最终导致大量沉淀。因此，自动化生产线上经过酸碱处理的工件一般需要清洗两次以上，每次清洗时间不少于s后才能进入磷化槽。在非自动化生产线上，经过酸碱处理的工件在进入磷化槽前必须清洗一次以上。使用强碱和强酸除油除锈时，必须采用相应的中和程序，并在进入磷化槽前进行清洗。起吊工件时，应避免积液，防止积液部位不干净，应将大量杂质离子带入磷化槽。在生产线上，磷化前的最后一道工序应考虑足够的浸出时间，以防止杂质离子因浸出不干净而带入磷化槽。

　　在磷化生产过程中，由于磷化液中有效成分的不断消耗，磷化液的游离酸度和总酸度不断变化，因此需要对磷化液中的有效成分进行连续检测和添加。减少磷化渣的产生，槽液的维护应遵循以下原则：磷化液的检测和定期定量添加，可以保证槽液始终处于正常生产状态，从而减少异常沉淀物的产生；磷化液的添加是基于少量多次的原则。

　　磷化后，根据其用途，对工件的质量指标进行逐项检查。主要质量控制指标包括三个常见指标：磷化膜外观、磷化膜厚度或重量、磷化膜或后处理后的耐蚀性。根据磷化的应用，有时需要检查磷化与漆膜的相容性、磷化膜的硬度、摩擦系数、耐擦伤性等指标。关于磷的三个常见指标，可以参考以下标准和方法。

　　磷化膜外观：采用目测法，采用相关标准GB  《金属的磷酸盐转化膜》和GB  《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。

　　磷化膜厚度或膜重：可采用GB  《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》进行膜厚测量，也可按GB  《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB  《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》使用测厚仪。膜重量采用重量法测量，可按照GB  《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB  《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》的规定。

　　耐蚀性：磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法、氯化钠盐水浸泡法、盐雾试验法进行测试。根据GB  《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，可采用滴加法和盐水浸泡法。磷化膜后处理后，如上油、打蜡、上漆，一般进行盐雾试验。盐雾试验可按照GB  《漆膜耐盐雾测定法》或GB  《金属覆盖层中性盐雾性试验》进行。

　　涂装前磷化。

　　涂装前底漆磷化处理的主要目的是提高漆膜的附着力和涂层体系的耐蚀性，因此重点是与漆膜的相容性。磷化质量的检测指标一般包括漆膜外观、膜厚和与漆膜匹配后的性能。漆膜外观应是均匀、细腻、完整的磷化膜；对于轻铁磷化，其外观应是均匀、细密、完整的磷化膜；对于轻铁磷化，其外观应为完整的红、蓝彩膜。磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于.g/m，最好为. ~ .g/m，而轻铁磷化膜的重量应为. ~ .g/m，过厚且粗糙的磷化膜不宜上漆。耐蚀性指标包括磷化膜本身的耐蚀性和涂装前不泛黄、不生锈。磷化和油漆的耐蚀性是最重要的，它反映了磷化膜和油漆的整体耐蚀性。除了耐蚀性，磷化膜的机械和物理性能，如附着力、冲击强度、抗弯性(柔韧性)等。应在磷化膜与油漆匹配后测量。涂装前磷化的质量指标和检测方法一般应参照国家标准GB  《钢铁工件涂装前磷化处理》。

　　技术条件》中，标准对磷化膜质量指标和检测评价方法有较为详细的规定，其主要内容如下：()磷化膜外观应为致密、连续、均匀的浅灰色至深灰色膜，对于轻铁磷化，应为连续彩色膜。允许出去。

　　以下缺陷：热处理、焊接、加工等不同表面条件造成的轻微水痕、铬酸盐痕迹、轻微挂灰现象、磷。

　　薄膜缺陷。不允许有以下缺陷：磷化膜发黄生锈，磷化膜疏松，磷化底部部分缺膜，严密。

　　重挂灰。

　　()涂装用磷化膜的重量应小于.g/m.

　　()磷化膜的耐蚀性采用盐水浸泡法，磷化工件不宜在 ~ 的%NaCl水溶液中浸泡h。

　　铁锈出现了。用 ~ 微米的A白色氨基漆对磷化工件进行涂装和刮擦，进行磷化和漆膜后的耐蚀性试验。

　　盐雾试验(根据GB  ):h盐雾试验(铁磷化h盐雾试验)后，漆膜应无起泡、锈蚀和脱落。

　　GB  没有将硫酸铜的滴加方法作为必须检验的项目，认为可以作为工序间磷化质量的快速检验方法。

　　磷化和涂装后的耐腐蚀性应作为强制性检验项目。

　　涂装前磷化的检验指标和方法见GB  《金属的磷酸盐转化膜》。

　　因此，根据标准规定的检验项目，涂装前打底磷化应是一层致密、均匀、薄的磷化膜，应重点检验磷化和涂装的耐蚀性和机械物理性能。

　　防锈防腐磷化。

　　对于这种磷化，其主要目的是防腐，而其耐蚀性是最重要的指标。一般质量检验指标包括硫酸铜点滴分钟以上，耐盐水h以上，盐雾试验.h以上，盐雾试验是检测涂油或打蜡后耐腐蚀性的最佳方法。具体耐盐雾时间可由供需双方商定。

　　.润滑、耐磨和减摩磷化。

　　具有润滑作用的磷化主要用于冷加工，一般为锌系。耐磨减摩磷化是一种用于负载摩擦运动的工件，常规磷化是锰系磷化。

　　对于有润滑作用的磷化，主要检查皂化后的外观、膜重、耐蚀性和润滑性，有时还要测量摩擦系数。要求磷化膜外观均匀完整。一般膜重大于g/m，以保证一定的膜厚。皂化后，摩擦力明显降低，减少模具损伤，减少工件在冷加工时的开裂。

　　耐磨减摩磷化一般为锰系磷化，磷化膜外观应均匀完整，呈深灰色或黑色膜。配合间隙小的零件，膜重应为 ~ g/m；对于动配合间隙大的零件，膜重应在g/m以上。这种磷化要求有较高的硬度和抗划伤性能，具体指标可由供需双方商定。同时耐磨、减摩、磷化应具有良好的耐腐蚀性，耐盐雾性通常应在.h以上，润滑、耐磨、减摩、磷化也可参考GB  。其他用途磷化。

　　除上述三个领域外，磷化还可用于电气绝缘和装饰。常规的质量检验指标是外观、膜重和耐腐蚀性。电绝缘磷化要求检测单位面积的表面电阻。装饰磷化应根据不同的要求进行染色，要求颜色、色度和耐蚀性不同。这些指标的检测方法和控制范围一般由供需双方商定。磷化质量指标的检测和控制，根据用途的不同，要求也不同。除了常规的外观、膜重和一些需要遵循的磷化耐蚀标准外，大部分指标和检测方法都是供需双方约定的。

　　磷化废水是指金属表面处理过程中产生的废水。主要包括碱洗乳化废水、漂洗废水、酸洗废水、磷化废水等。目前，磷化废水的处理主要采用分级沉淀、气浮、过滤、活性炭吸附和膜分离等工艺，根据处理对象和用途的不同而有所不同。

　　一、水质特征。

　　磷化是指在含锰、铁、锌的磷酸盐溶液中对金属进行化学处理。是在不溶于水的金属表面形成磷酸盐保护膜的一种方法。生成的磷酸盐保护膜称为磷化膜。磷化预处理对涂层的防锈能力和金属保护能力起着重要作用。

　　磷化应用：钢铁表面磷化，有色金属工件磷化。

　　磷化工艺：脱脂、清洗、生锈、清洗、表面调整、磷化、清洗、干燥。

　　磷化废水是指金属表面处理过程中产生的废水。主要包括碱洗乳化废水、漂洗废水、酸洗废水、磷化废水等。磷化废水中含有大量的磷酸盐、锌离子、酸碱物质和有机物。根据不同的生产工艺，它有时含有一定量的重金属，如镍离子、铜离子或铅离子和表面活性剂。磷化液中的游离磷和重金属离子对自然环境有害。磷化后，工件清洗水和废磷化液需要处理后才能排放。

　　二、治疗过程状态。

　　目前，这些废水的处理主要采用分步沉淀、气浮、过滤、活性炭吸附和膜分离等组合工艺。根据不同的治疗目标和治疗目的。

　　化学法主要用于处理磷化废水，即边搅拌边加入氢氧化钠中和废水，金属离子沉淀成氢氧化物，氯化钙沉淀成磷酸钙和羟基磷灰石。然后加入无机絮凝剂聚合氯化铝(PAC)和有机絮凝剂聚丙烯酰胺(PAM)。聚合氯化铝的作用是促进微沉淀聚合。PAM作为一种有机高分子絮凝剂，以其复杂的线性结构和带电基团吸附微沉淀，并聚集成大的聚集体，大大加速了沉淀过程。处理后的废水沉淀在沉淀池中，沉淀在池底的污泥经压榨后进入污泥池压滤，上清液溢出与其他废水混合进一步生化处理。

　　磷化废水在处理过程中的作用是氢氧离子和钙离子。在此过程中，钠离子和氯离子不参与反应，因此物料有效利用率低，不符合绿色化学原理，加工成本高。两种药物的配比难以控制，往往导致出水水质二次处理或药物过度使用的浪费，不可避免地增加了处理过程的控制难度。处理后的磷化废水再次与其他废水混合，增加了废水的整体处理能力，增加了运行成本。

　　第三，流程优化。

　　定期中和储罐，定期排放，然后沉淀并过滤。槽液的pH值降至..，中和剂可选自Ca(OH)，因为Ca在碱性条件下可以沉淀溶液中的PO和重金属离子，降低浓度。这些离子。后续处理单元的处理负荷进一步降低。为了降低预处理废水处理的难度和成本，应选用中性或弱碱脱脂剂。抗酸雾性好，使用寿命长的除锈剂；使用寿命长的表面调节剂；中低锌无钠磷化液。亚硝酸盐和镍；磷化后应尽可能避免钝化。

　　选择合适的废水处理方法。根据废水处理的具体要求，可从处理设备、场地、废水量、药物废水处理等多方面考虑。根据磷化污染物的含量特点，采用中和冷凝的方法可以有效降低污染物含量，达到排放标准。在此过程中，混凝剂Al(SO)可以去除废水中的PO并降低ss和COD值。沉淀后的出水经气浮和悬浮物去除后，与厂区生活污水一起进入生化工艺。膜生物反应器工艺使废水达到回收标准。

　　总之，优化过程如下：

　　脱油(混合反应综合沉淀一级调节)(高效混合反应沉淀澄清二级调节)气浮AO  MBR。

　　四、注意事项。

　　在一定的Al(SO)用量下，准确控制废水pH值是关键技术。适当提高混凝剂的酸度，可以进一步减少混凝剂的用量，效果好，成本低。精确控制废水的pH值，可以将废水中的Zn浓度降低到.mg/L以下，因此，根据物料消耗和排放水质的特点，最好的控制条件是将废水的pH值严格调节到点。因此，加入Al(SO)，用中和剂调节pH值，可有效降低废水中杂质、SS和COD的含量，在此范围内，加入聚丙烯酰胺后有利于絮凝沉淀，从而达到净化效果。使磷化废水达标排放。

　　如果混合水是碱性的，在加入铝盐之前降低酸碱度，以减少氢氧化铝的沉淀。

　　在工艺选择上，要考虑减少工艺环节，降低项目投资和操作难度。在处理过程中，应避免不同污染因子之间的干扰，降低处理效果。

　　尽可能处理出水，考虑回用，减少水环境污染负荷，节约水资源。

　　正常情况下，磷化要求工件表面应为干净的金属表面(二合一、三合一、四合一除外)。磷化前，必须对工件进行预处理，去除油脂、铁锈、氧化皮和表面调整。尤其是涂装前打底磷化，需要进行表面调整，使金属表面具有一定的“活性”，从而获得均匀、细致、致密的磷化膜，满足提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。因此，磷化预处理是获得高质量磷化膜的基础。

　　.脱脂。

　　去除油脂的目的是去除工件表面的油脂和油渍。包括机械法和化学法。

　　机械方法主要有手工刷涂、喷砂喷丸、火焰燃烧等。

　　化学方法主要有溶剂清洗、酸洗、强碱清洗和低碱清洗。

　　以下描述了化学脱脂过程：

　　.溶剂清洗。

　　溶剂法一般采用不可燃卤代烃蒸气法或乳化法去除油脂。最常见的方法是用三氯乙烷、三氯乙烯和四氯乙烯去除油脂。蒸汽脱脂快速、高效、干净、彻底，对去除各种油脂有很好的效果。在氯化烃中加入一定量的乳液，无论是浸泡还是喷洒都有很好的效果。氯化卤素具有一定的毒性和较高的汽化温度。此外，由于新型水基低碱性清洗剂的出现，现在很少使用溶剂蒸汽和乳液脱脂方法。

　　.酸性清洁剂清洗。

　　酸洗剂是一种广泛使用的去除油脂的方法。它利用表面活性剂乳化、润湿、渗透的原理，对金属酸腐蚀产生的氢气进行机械剥离，达到去除油脂的目的。酸性清洗剂可以在低温和中温下使用。一般低温只能去除液体油脂，中温可以去除油脂，一般只适合浸泡处理。酸性清洗剂主要由表面活性剂(如OP非离子表面活性剂和阴离子磺酸钠)、常用无机酸和缓蚀剂组成。因为它具有除锈和去油脂的双重功能，人们习惯称之为“二合一”处理液。常见酸性清洗剂的配方及工艺参数见下表。

　　低温型、中温型、磷酸盐型。

　　以盐酸和硫酸为基础的清洗剂应用广泛，成本低，效率高。然而，酸洗过程中残留的氯离子和硫酸根离子对工件的后腐蚀危害很大。但磷酸组没有腐蚀残留隐患，但磷酸成本较高，清洗效率较低。

　　对于锌零件，铝零件一般不用酸洗剂清洗，尤其是锌零件在酸中腐蚀非常快。

　　.强碱性溶液清洗。

　　用强碱溶液去除油脂是一种传统而有效的方法。它用强碱皂化植物油，形成溶于水的皂化物，去除油脂。纯碱性溶液只能皂化植物油，不能皂化矿物油。因此，人们在强碱溶液中加入表面活性剂，通常是磺酸型阴离子表面活性剂，利用表面活性剂的乳化作用来达到去除矿物油的目的。去除油脂的强碱溶液使用温度较高，通常> 。普通强碱溶液的清洗配方和工艺如下：% ~ %的氢氧化钠。

　　硅酸钠% ~ %。

　　% ~ %的磷酸钠(或碳酸钠)。

　　% ~ %的表面活性剂(磺酸)。

　　处理温度

　　

　　治疗时间为分钟。

　　处理方法：浸泡和喷洒。

　　强碱溶液去除油脂需要高温、高能耗，对设备腐蚀性大，材料成本也不低，因此这种方法的应用逐渐减少。

　　.低碱性清洗液。

　　低碱性清洗液是目前使用最广泛的除脂剂。其碱度较低，pH值一般为 ~ 。对设备腐蚀小，对工件表面状态破坏小，可在中低温下使用，除油效率更高。特别是在喷雾模式下使用，去脂效果非常好。低碱性清洗剂主要由无机低碱性添加剂、表面活性剂、消泡剂等组成。有机助剂主要有硅酸钠、三聚磷酸钠、磷酸钠、碳酸钠等。它的作用是提供一定的碱度，并能分散和悬浮。防止脱落的油脂重新吸附在工件表面。表面活性剂主要是非离子型和阴离子型，一般为聚氯乙烯OP和磺酸盐，在油脂去除过程中起主要作用。当有特殊要求时，需要加入其他添加剂，如消泡剂，有时还需要加入表面调节剂。具有脱脂和表面调理双重功能的低碱清洗剂有很多市售产品，如PAIM、PASM、FCC、Pyroclean等。

　　常用低碱性清洗液的配方和工艺如下：

　　浸没喷射型

　　三聚磷酸钠 ~ g/l。

　　g/l硅酸钠g/l；

　　碳酸钠 ~ g/l

　　. ~ . g/l消泡剂。

　　 ~ g/l  ~ g/l表面调节剂。

　　脱碱程度为 ~ 分， ~ 分。

　　常温~ 和 ~ 时的温度。

　　治疗时间为 ~ ~min  .~.min

　　浸没式清洗剂应注意表面活性剂的浊点。当处理温度高于浊点时，表面活性剂会沉淀上浮，使其失去脱脂能力。一般可以加入阴离子表面活性剂来解决问题。喷淋清洗剂应加入足够的消泡剂，尤其重要的是喷淋时不产生泡沫。清洗铝零件和锌零件时，必须考虑它们在碱性条件下的腐蚀，一般建议使用接近中性的清洗剂。

　　.腌制。

　　酸洗和除垢是工业领域中应用最广泛的方法。利用酸对氧化物溶解的机械剥离作用和腐蚀产生的氢气达到除锈除垢的目的。盐酸、硫酸和磷酸最常用于酸洗。因为硝酸在酸洗过程中会产生有毒的二氧化氮气体，所以很少使用。盐酸酸洗适合低温使用，不宜超过，浓度为% ~ %，并应加入适量酸雾抑制剂。硫酸在低温下的酸洗速度很慢，应在中温下使用，温度为 ~ ，浓度为% ~ %。磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物(用盐酸和硫酸酸洗后或多或少会有Cl和硫酸根离子残留)，相对安全。但磷酸的缺点是成本高，酸洗速度慢，一般浓度为% ~ %，处理温度从常温到。在酸洗过程中，使用混合酸也是一种非常有效的方法，如盐酸硫酸混合酸和磷酸柠檬酸混合酸。酸洗、除锈和除垢时，必须在槽液中加入适量的缓蚀剂。缓蚀剂有很多种，选择很容易。其职能是：抑制金属腐蚀，防止“氢脆”。但酸洗对“氢脆”敏感的工件时，在选择缓蚀剂时要特别小心，因为有些缓蚀剂会抑制两个氢原子反应成氢分子，即[H]H  ，增加金属表面氢原子浓度，增强“氢脆”倾向。因此，需要查阅相关腐蚀数据手册或做“氢脆”试验，避免使用危险的缓蚀剂。

　　表面调整。

　　表面调整的目的是促进磷化形成晶粒细小致密的磷化膜，提高磷化速度。表面调节剂主要有两种，一种是酸性表面调节剂，如草酸。另一种是胶体钛。两者都应用广泛，前者具有去除轻锈(“水锈”和工件运行过程中形成的“风锈”)的功能。在磷化预处理过程中，是否选择表面调整工艺，选择哪种表面调节剂，是由工艺和磷化膜的要求决定的。总的原则是涂装前打底磷化和低温快速磷化需要表面调整。如果工件在进入磷化槽时第二次生锈，最好使用酸性表面调整，但酸性表面调整只适用于中温的磷化。一般情况下，中温锌钙磷化无需表面调整即可完成。

　　预磷化预处理工艺为：

　　油脂去除——水洗——酸洗——水洗——中和——表面调整——磷化。

　　除锈“二合一”——水洗——中和——表面调整——磷化。

　　油脂去除——水洗——表面调整——磷化。

　　中和通常是.% ~ .%的纯碱水溶液。在一些工艺中，油脂预去除工艺也被添加到重油脂工件中。

　　一.概述：

　　粗苯洗涤塔的阻力一直偏高。虽然采取了各种措施，但问题并没有得到根本解决。根据分析，阻力主要存在于洗苯塔的底部填料层。为了彻底解决洗苯塔阻力大的问题，需要打开塔手动取出清洗洗苯塔底部填料，并按要求恢复。

　　二、维护内容：

　　.打开人孔，将塔底填料取出塔外清洗。

　　.彻底清除托盘上残留的杂物。

　　.将清洁过的填料放入塔内，并恢复原状。

　　三.准备工作：

　　、提前搭建好维修所需的脚手架。

　　.准备好检查所需的长管呼吸器、灭火器、防爆手电筒、防静电服、铜制工具或木制工具(至少套)等仪器和防护用品。

　　.准备盲板、螺栓、垫片和隔离设备所需的其他材料。

　　.提前润滑或更换拆卸的螺栓。

　　.提前对维修人员进行三级安全培训。

　　.提前将消防蒸汽软管与底部的两个人孔匹配连接。

　　.提前准备好淡水喷淋系统进行维护(通过塔顶喷嘴喷淋，底部准备专用泵和淡水罐)。

　　四、粗苯系统工艺移交：

　　.提前给蓄热室打渣。

　　.打开粗苯工段的输气阀，关闭所有进出粗苯工段的气阀。

　　.按《操作规程》停止粗苯系统。

　　.排出最终冷却塔上下管侧的水(用于塔内吹扫)。

　　.关闭终冷却塔与洗苯塔之间的连通阀，分别开启两塔进行辐射，用蒸汽对洗苯塔、终冷却塔、终冷却塔进气管、洗苯塔出气管进行充分吹扫。辐射蒸汽取样分析后，可燃气体含量低于.%，如图所示将盲板(处)插入燃气管道，并要求盲板和刮垫的所有器具都涂上充分的黄油。

　　.管道介质吹扫排空后，如图所示将盲板插入输油管道和喷氨系统，关闭终冷塔冷凝液出口阀，将少量蒸汽引入气管导阀，确保终冷塔和洗苯塔与系统完全隔离。

　　五、维护方法：

　　.对终冷塔、洗苯塔、终冷塔入口、洗苯塔出口进行第二次连续吹扫，待两塔排放的可燃气体达到.%以下，方可打开洗苯塔底部人孔。

　　.塔应充分冷却，取样管应从人孔深入塔内进行可燃气体分析。分析合格后，维修人员可穿戴防护用品(长管呼吸器、防静电服等)。)才能进入塔内进行操作。进入塔内的工人要在有专人在外监护的情况下佩戴长管呼吸器和防护用品，腰部用绳索绑住并确认牢固后方可进入塔内(绳索另一端由监护人控制，当检查人员出现异常问题时，会立即将其拉出)。进入塔内的操作人员应每十五分钟轮换一次，操作过程中如感到不舒服，必须及时离开塔内。、作业人员需要采取逐级装箱时，应先做好记录，记住摆放方式。适当卷曲，将其带出塔外。同时，小心轻放，防止填料之间、填料与塔壁之间的碰撞和摩擦，始终保证塔内淡水的连续稳定喷洒。

　　、波纹钢网填料取出的填料应捆扎好，放置在专用吊篮内，由吊柱慢慢吊至地面，并及时转移至清洗地点。

　　.清理后的包装应妥善储存，并在清洁前放置在阴凉处，远离粗苯区。同时，避免在高温下暴露在阳光下。露天存放应覆盖湿篷布。该地区严禁燃放烟花爆竹。清洗时，根据其表面成分选择合理的清洗液材料，用手刷或加压冲洗的方法清洗附着在填料表层和孔隙上的油污。

　　.干净的包装应妥善存放在干净的特殊地方。严禁在包装上粘杂物。

　　.塔内填料清理干净后，应仔细清除残留在塔壁和塔盘上的污垢和杂物。

　　.包装的恢复。清洗塔后，清洗后的填料应在塔内提升并恢复原状。装载过程中，保持场地和工具清洁，避免安装过程中的二次污染。

　　不及物动词粗苯系统开车：检修工程完成后，开始终冷洗苯塔系统回收。

　　.泄漏测试。检修工程完成后，确认检修拆卸后的所有法兰均紧固恢复，井盖密封，开启洗苯蒸汽对上述法兰和人孔进行严密性试验，并处理泄漏点(包括拉盲板的气体法兰)。

　　.仔细检查设备，按照《操作规程》的要求启动粗苯系统。

　　七、维护要求：

　　、严格遵守塔台作业的安全规则和要求。

　　、维修实施单位需要有专人指挥。

　　、车间、岗位人员在现场开始维修作业前。

　　.修理法兰的原垫片需要刮干净，严禁杂物落入管道和设备内。更换垫应符合要求。

　　.维修用盲板应符合安全要求。

　　.手动清洁时，彻底清洁已清理的包装。

　　.塔内作业应在环境温度较低时进行，避免中午(: ——: )进塔。

　　.在整个大修过程中，填料的清洗、清理、吊装、装载和放置过程中，应尽可能避免损坏波纹板填料。

　　.脱塔后的物料堆放在粗苯区外的渣桶中，及时运走。维修过程中产生的杂物应及时清理，不得随意排放和丢弃。

　　、清洗包装材料应倒至指定地点，不得乱倒。

　　.维修完成后，应完成工作，材料应干净，现场应干净。

　　八、安全注意事项。

　　、检修前，对检修工进行三级安全教育。

　　.现场维修工人进入现场时，应穿防静电服装和防护用品，不得穿化纤内衣进入作业现场。高处作业人员应系好安全带。.严禁携带烟花爆竹和易产生静电、火花的铁器进入现场。进入现场后严禁接打手机。

　　.粗苯区应设置安全警戒线，严禁无关人员进入警戒线。检查人员和维修人员在该区域的人数应适当，以确保需要，而不应过多。

　　.在插入盲板之前，必须确保管道中的介质被排空，并且设备和气体管道可以被吹扫和更换。

　　.塔内工作人员需佩戴长管呼吸器，塔外必须有两人监护，每半分钟进塔人员需与塔外监护人员通话；进入塔内的人员需要交替工作。如有不适，应立即离开塔台(要求进入塔台人员轮换十五分钟)。

　　.人孔打开后，洗苯塔内部应冷却。洗苯塔内部温度恢复正常后，应对塔内可燃气体进行分析。气体分析合格后，维修人员可以每小时进入分析一次可燃气体。

　　.清洗塔内填料层时，禁止不锈钢波纹填料板与洗苯塔内壁碰撞和相互碰撞。同时，操作时不得在塔内敲打，以免产生火花。

　　.检查时应使用铜或木制工具。严禁敲打设备和管道。

　　、包装上下升降时，需要捆严实；用于提升的绳索应具有足够的强度；起吊包装时，应由专人指挥。

　　.随着塔的下降，清洗塔内的填料变得更加困难。在清理下人孔之前，操作人员应在进入时慢慢系紧绳索，以防坠落。向外包装用绳子捆住，慢慢吊起，直到人孔取出。

　　.当操作人员在塔内佩戴长管呼吸器时，随着塔内作业深度的加深，当呼吸器长管使呼吸困难时，应在塔底富油出口和顶部人孔处分别安装防爆轴流风机，对塔内空气进行泵送和供给，保证人员的呼吸安全。

　　.在塔内作业过程中，为及时消除可燃物质摩擦自燃产生的火花，需从塔顶循环喷洒适量清水，进入塔内的人员应携带水进行作业。

　　.盲板修理拆卸后，按照盲板图逐一检查，防止漏拆。

　　.维修现场应放置不少于个灭火器，并对消防车和救护车进行现场监控。

　　、清理出的包装严禁在烈日下暴晒，防止自燃。

　　.非维修人员禁止进入维修现场，车间设专人负责检查进入粗苯的人员是否符合相关安全要求。

　　、整个维修只能由培训师进行，维修人员不得随意更换。

　　.现场所有人员应服从指挥，做好各项安全工作。如有异常情况，立即通知救援人员(消防员、救护人员)处理，并向领导报告。

　　与开式冷却塔相比，闭式冷却塔具有节能、用水量少、安装方便、维护成本低、对冷却设备无污染等优点。下面介绍清洗闭式冷却塔的方法和要点，供相关专业人员参考。

　　封闭式冷却塔的原理。

　　闭式冷却塔是将盘管(管式换热器)放置在冷却塔内，在风机的作用下，通过空气和水与盘管内的水进行热交换，从而将热量带到大气中。简单来说，就是内环和外环。

　　内循环：内循环水在泵的作用下冷却设备或物料，然后返回冷却塔盘管冷却，再冷却设备或物料。形成闭环系统。

　　外循环：外循环水在冷却塔自身泵的作用下，由布水器喷洒在盘管外表面。在水和风的共同作用下，带走盘管内内循环水的热量，降低内循环水的温度。在环境温度较高的情况下，应同时进行内循环和外循环。温度不高，只需要一个内循环。闭式冷却塔的主要核心部分是盘管，有的有填料，有的无填料。

　　项目现场闭式冷却塔现状。

　　现场封闭冷却塔已运行多年。由于运行过程中空气中的灰尘、杂物，补充水中的盐类、悬浮物，系统自身产生的煤泥、细菌、藻类、结垢、腐蚀产物等堆积或附着在闭式冷却塔的外循环系统上。PVC散热片上的水垢已经达到 ~ mm，基本堵塞散热片。铜盘管外部硬垢~mm，严重影响传热。入口格栅积尘严重影响通风；箱体腐蚀严重，特别是迎风面卷边和风道铁板腐蚀。箱体镀锌层也部分腐蚀。由于结垢严重，影响正常生产，为节能、稳定、安全运行，决定对闭式冷却塔进行清洗。

　　闭式冷却塔盘管为铜管，集水盘和壳体为镀锌铁板。由于镀锌铁板腐蚀严重，部分镀锌层已损坏，散热片为PVC。根据氧化皮样品分析，氧化皮的主要成分是CaCO、MgCO、mg  (oh)和一些铁锈，主要是冷却塔外循环水不断蒸发浓缩造成的，线圈上的一些铁氧化皮来自锻造厂的粉尘。

　　现场清洁条件。

　　清洁现场没有热源。即使向外加入热水，由于闭式冷却塔的外循环是开式循环，水温也会迅速下降。

　　清洁方案。

　　.酸洗化学品的选择。

　　该系统的材料为铜/铁/锌组合型。首先要考虑水箱是镀锌钢板。锌是一种非常活泼的两性金属，对酸碱非常敏感。用无机酸清洗会破坏镀锌层，大大缩短设备的使用寿命。当锌用无机酸洗涤时，将发生以下取代反应。锌h=锌 H。

　　因为铁板本身腐蚀严重，锌层已经被破坏，保护锌层的问题也就解决了。

　　..试件及其处理。

　　测试片材料为mm厚的铜板，尺寸为mmmm。试验前，按一般腐蚀试验方法要求进行打磨，用无水酒精清洗两遍，干燥后存放于干燥器中备用。腐蚀试验后，用水冲洗，用滤纸吸水，用无水乙醇浸泡，干燥，称重。

　　..清洁剂。

　　盐酸和氨基磺酸分析纯制得所需质量分数，用氢氧化钠溶液标定质量分数。

　　..腐蚀试验。

　　采用失重法测量和计算铜的腐蚀速率。每次将毫升酸溶液加入毫升烧杯中，并将个称重的铜片放入每个测试组中小时。

　　在有氧条件下，盐酸对铜的腐蚀也很大，密闭冷却塔中的铜管完全暴露在空气中，所以用氨基磺酸清洗密闭冷却塔更安全。

　　..氨基磺酸与水垢的反应机理。

　　选择无色无味的氨基磺酸(NHSOH)作为清洗剂。氨基磺酸对金属的腐蚀性很小，与金属氧化物、氢氧化物、碳酸盐反应生成可溶性盐，因此能去除氧化皮、氧化锈，适用于各种金属材料的清洗。氨基磺酸与各种水垢的反应如下：

　　caconhsoh=ca(nhso)hoco，

　　mgconhsoh=mg(nhso)hoco，

　　ca(po)nhsoh=ca(nhso)hpo，

　　feonhsoh=fe(nhsoh)ho，

　　费奥nhsoh=fe(nhso)ho。

　　在清洗过程中，消耗的氨基磺酸质量分数与水垢厚度有关。根据理论计算，公斤碳酸盐垢需要公斤氨基磺酸。

　　.缓蚀剂的选择。

　　Lan多用途酸性缓蚀剂可清洗碳钢、不锈钢、铜、铝等有色金属及其不同材质的连接结构。因此，二次清洗的冷却塔为铜/铁/锌材质，本次清洗选用兰多用途酸缓蚀剂。

　　.钝化剂的选择。

　　众所周知，纳米是一种很好的钝化剂。但由于其毒性大，进入水体时对环境的破坏大，所以要慎重选择。本次清洗选用NHSOH，清洗后的废液可以处理纳米和钝化液废液。反应如下：NaNO NHSOH=NaHSO HO  N。

　　清洗方法。

　　由于选用氨基磺酸作为清洗剂，水垢层厚，现场无法升温等。为了缩短清洗时间，减少化学品的消耗，采用了物理清洗和化学清洗相结合的清洗工艺。首先用物理方法抖落填料层中的水垢，用高压水枪冲洗填料、盘管和积水箱，然后进行化学清洗。其过程如下：打开密闭塔上的风机，使填料干燥用机械方式抖落填料层中的水垢清洗填料， 盘管和水箱用高压水枪清洗清洗后注入新水开启闭式冷却塔外循环泵循环min加入缓蚀剂后加入氨基磺酸清洗( ~ h)根据盘管的清洗情况和pH值判断是否继续加酸将酸洗废水排至集水箱水洗后注入新水加入新水。

　　.物理清洗。

　　物理清洗的目的是去除大部分细菌、藻类、污泥和软垢。清洗前，关闭闭式冷却塔外的循环水泵，仅在风机开启的情况下运行h，以干燥散热片的粘泥，使其失去粘性，便于抖落填料层的水垢。物理清洗前，应堵塞泵入口和排水管入口，防止炉渣进入管道。操作时，用木棒搅动填料块，打碎干燥的水垢，然后用高压水枪清洗填料和盘管。至于盘管，只需要把浮尘冲走，因为用高压水枪清洗要花很多时间，即使把外部铜管上的水垢冲走，内部还是需要化学清洗。

　　.化学清洗

　　目的是通过加酸去除系统中的水垢。化学清洗前，将碳钢试件和铜试件挂入水箱。同时添加缓蚀剂，减少酸洗过程中闭式冷却塔的腐蚀。干净的水可以注入系统，泵不吸入空气。启动闭式冷却塔的循环泵，将缓蚀剂慢慢倒入靠近泵的进水口。缓蚀剂在系统中均匀循环后，将溶解的氨基磺酸钠慢慢倒入靠近泵的入口。首先加入计算总量的%，然后根据pH值的变化加入，所以每次不要加太多酸。前期控制pH为，酸质量分数为% ~ %，后期控制pH为。在实际清洗过程中，当pH上升到时，氨基磺酸基本消耗殆尽，需要不断添加才能恢复清洗能力。pH测量频率：( ~ )次/分钟。

　　酸洗后，用高压水枪清洗盘管，废酸排放到处理槽中，用于钝化液废液的后续处理。欢迎学习“数据中心基础设施运营管理”。水箱中的废酸液排出后，注入清水，打开循环泵，min后排出。由于闭式冷却塔中的排污阀很小，排放很慢，所以每次都用潜水泵同时排水。如果水浑浊，反复冲洗，直到水变清。

　　.钝化

　　钝化的目的是在不同金属材料制成的设备表面形成致密的防腐膜。将水槽装满干净的水，足够循环使用。启动系统中的循环泵，用NaOH调节pH至，然后加入质量分数为.%的钝化剂NaNO，持续h。

　　.废液处理。

　　钝化废液排放到处理槽中并搅拌。分析了亚硝酸盐，但没有检测到亚硝酸盐。如果仍检测不到，应根据亚硝酸钠的量在:处添加氨基磺酸。用烧碱溶液( ~ )调节废酸的酸碱度，排入污水处理池。

　　清洁效果评价及建议。

　　.清洁效果。

　　()腐蚀速率。采用失重法测定清洗槽内悬挂的铜、铁试样的腐蚀速率：碳钢的腐蚀速率为.g/(mh)；铜的腐蚀速率为.克/(米小时)。

　　()除垢率。表面厚度为()毫米的原始氧化皮基本被去除。目测除垢率达到%，盘管外壁无腐蚀。

　　()水温变化。清洗前内循环水温度为，清洗后为.。

　　.建议

　　建议使用这类设备的用户采用无填料的封闭式冷却塔。封闭式冷却塔主要依靠水分蒸发带走热量。与带填料的闭式冷却塔相比，无填料的闭式冷却塔在相同换热速率下盘管面积更大，外循环水温度更接近局部湿球温度，冷却效果更好，无填料堵塞。

　　使用封闭式冷却塔时，必须保持良好的水质。用户在购买闭式冷却塔时，要求厂家在外循环水的水管上加装电磁除垢仪器，使水质不易形成硬垢和粘附在盘管上，从而减少清洗次数。

　　水处理剂堪称我们污水处理工程师的“命根子”。关于水处理剂的内容太多了。今天，我们将系统总结关于水处理剂的主要内容。

　　一、水处理剂的应用领域。

　　其应用领域涉及工业用水、市政/饮用水处理、污水和废水处理以及海水淡化。

　　在工业用水领域，主要用于工业循环水处理和工业锅炉水处理。工业循环水处理中使用的化学品主要有阻垢剂、缓蚀剂、杀菌剂和除藻剂、清洗剂、预膜剂等。工业水处理的常用方法包括炉外水处理和炉内水处理。使用的化学品主要有缓蚀阻垢剂、脱氧剂、供水用碱还原剂、离子交换器、再生剂、软化剂、碱度调节剂、除垢剂等。

　　城市/饮用水处理涉及的水处理药剂一般包括：杀菌除藻剂、絮凝剂、缓蚀剂等。

　　污水处理涉及的水处理药剂一般包括絮凝剂、污泥脱水剂、消泡剂、螯合剂、脱色剂等。

　　海水淡化的主流技术包括蒸馏法和膜法。膜在应用中容易堵塞，需要在水中加入阻垢和缓释剂、洗涤剂、絮凝剂、阻垢分散剂等药剂。但是蒸馏法容易产生锅垢，降低蒸发效率。聚磷酸盐、有机磷酸、膦多元羧酸等。可以加入到原水中，软化水质，钙、镁离子和其他金属离子的螯合可以使其难以沉淀，防止水垢的形成。

　　第二，水处理剂的种类。

　　水处理剂包括絮凝剂、缓蚀剂、阻垢剂、杀菌剂、分散剂、清洗剂、预膜剂、消泡剂、脱色剂、螯合剂、脱氧剂和离子交换树脂。

　　.关于絮凝剂。

　　絮凝剂的发展说来话长，说多了不容易记起来，所以总结三点，第一点是絮凝剂在污水处理领域主要用于强化固液分离。第二点是添加助凝剂可以增强絮凝效果。第三点是絮凝剂是最便宜、最高效的除磷方法。

　　.关于助凝剂。

　　总结两点，第一点是助凝剂的作用是调节或改善混凝条件；第二点是可以增加明矾花的粒径、密度和结实率。

　　.腐蚀和防垢剂。

　　缓蚀阻垢剂，顾名思义，是一种用于减轻锅炉等循环水设备结垢和腐蚀的水处理药剂。该剂由碱性物质和有机化合物组成，并加入缓蚀剂，防止受热面被腐蚀。药剂中的碱性物质在锅炉内通过化学反应与水中的钙镁盐发生反应，生成水渣，经过沉淀后通过排污功能排出锅炉外，从而降低水中钙镁离子的浓度，防止锅炉内产生水垢。

　　.清洁剂。

　　清洗剂是一种挥发性溶剂，可以溶解渗透物，用于去除被检工件表面多余的渗透物。一些清洗剂是专门设计的，用于去除附着在聚酰胺、聚砜和膜组件上的金属氢氧化物、碳酸钙和其他类似的水垢。使用清洗剂前，检查清洗罐、管道和安全过滤器，并安装新的滤芯。.杀菌剂。

　　杀菌剂主要是一种杀灭细菌、微生物等有害细菌的药剂。在国际上，它通常被用作预防和治疗各种病原微生物的总称。

　　常见技术：

　　)杀菌消毒：水的消毒方法可分为化学法和物理法。物理消毒方法包括加热法、紫外线法、超声波法等。化学法包括氯化法、臭氧法、重金属离子法等氧化剂法。

　　)磁化：利用磁场效应对水的处理称为水的磁化处理。

　　)精密过滤技术：采用特殊材料制成的微孔滤芯和过滤膜，利用其均匀的孔径拦截水中的颗粒和细菌，使其无法通过滤芯和过滤膜被去除和拦截。精密过滤可以过滤微米级(微米)或纳米级(纳米)的颗粒和细菌。它也被广泛用于水的深度处理。

　　)超滤技术：超滤是一种膜分离技术。即在一定压力下(压力为..Mpa，最高不超过.Mpa)，水在膜表面流动，水、溶解盐等电解质为微小颗粒，可穿透超滤膜，而分子量较大的颗粒和胶体物质被超滤膜阻隔，使水中部分颗粒分离。超滤膜的孔径由一定分子量物质的截留试验决定，用分子量的数值表示。

　　)臭氧：是一种室温下有特殊腥味的蓝色气体，分子式为O。臭氧具有极强的氧化性。但臭氧、真菌等细菌的蛋白质氧化变性使电解质失效，可杀死细菌繁殖体、孢子、病毒、真菌等。破坏肉毒杆菌毒素，清除和杀灭空气、水和食物中的有毒物质和细菌，去除异味。广泛用于食品生产的消毒灭菌。

　　在臭氧消毒杀菌的过程中，只产生无毒的氧化物，多余的臭氧最终被还原为氧气，所以被杀菌的物品上没有残留，可以直接用于食品消毒杀菌。

　　)离子交换：所谓离子交换，就是水中的离子与离子交换树脂上的离子发生等电反应。以H型阳离子交换树脂HR与水中na的交换反应为例：HR  na=na  h，从上式可以看出，在离子交换反应中，水中的阳离子(如Na)转移到树脂上，离子交换树脂上的一个可交换H转移到水中。钠从水转移到树脂的过程就是离子置换的过程。树脂上的氢交换成水的过程称为自由过程。因此，由于解离和置换过程，钠和氢交换位置，这种变化被称为离子交换。

　　)紫外灯：水银点燃时，可发出波长为nmnm  (nm=m)的紫外线，可穿透细菌细胞壁，杀灭微生物，达到消毒杀菌的目的。紫外线在nm左右效果最好。紫外线消毒主要用于少量处理的饮用水。其特点是：杀伤能力强，接触时间短；设备简单，操作管理方便，处理后的水无色无味，无中毒危害；不会增加氯消毒时出现的氯离子。

　　)吸附净水技术：主要是指活性炭等具有吸附能力的物质的吸附技术。本文仅简单介绍活性炭的一些特性：活性炭广泛应用于饮用水和食品工业、化工、电力等工业用水的净化、脱氢、脱油和除臭。一般可以去除%%的胶体物质；大约%的铁；和%%的有机物。

　　第三，常见的水处理剂。

　　.聚合氯化铝。

　　聚合氯化铝是一种无机高分子混凝剂，由氢氧离子的架桥作用和多价阴离子的聚合作用生成，具有较高的分子量和较高的电荷。

　　特点：

　　)絮凝剂成型快，活性好，过滤性好。

　　)无需添加碱性添加剂，遇潮解其效果不会改变。

　　)PH值宽，适应性强，应用广泛。

　　)处理后的水中含盐量较少。

　　)能去除重金属和放射性物质造成的水污染。

　　)有效成分高，便于储存和运输。

　　角色：

　　)水中胶体物质的强电中和。

　　)水解产物对水中悬浮固体的良好桥接吸附。

　　)可溶性物质的选择性吸附。

　　用途：

　　)城市供排水净化：河水、水库水、地下水。

　　)工业供水的净化。

　　)城市污水处理。

　　)回收工业废水和废渣中的有用物质，促进洗煤废水中煤粉的沉降和淀粉制造业中淀粉的回收。

　　)各种工业废水的处理：印染废水、皮革废水、含氟废水、重金属废水、含油废水、造纸废水、洗煤废水、矿山废水、酿造废水、冶金废水、肉类加工废水f、污水处理。

　　)纸张施胶。

　　)精制糖液。

　　)铸造成型。

　　)织物抗皱性。

　　)催化剂载体。

　　)药物精炼。

　　)水泥快速凝固。

　　)化妆品原料。

　　.聚合硫酸铁。

　　聚合硫酸铁的形态为淡黄色无定形粉末状固体，易溶于水。%(重量)的水溶液是红棕色透明溶液，具有吸湿性。聚合硫酸铁广泛应用于饮用水、工业用水、各种工业废水、城市污水、污泥脱水等的净化处理。

　　与其他无机絮凝剂相比，聚合硫酸铁具有以下特点：

　　)新型优质高效铁盐无机高分子絮凝剂；

　　)混凝性能优异，矾花密集，沉降速度快；

　　)净水效果优异，水质好，无铝、氯、重金属离子等有害物质，铁离子无水相转移，无毒无害，安全可靠；)除浊、脱色、脱油、脱水、杀菌、除臭、除藻、去除水中COD、BOD和重金属离子效果显著；

　　)水的适应PH范围为，最佳PH范围为。净化后原水PH值和总碱度变化范围小，对处理设备腐蚀性小；

　　)对微污染、含藻、低温、低浊度原水，尤其是高浊度原水有明显的净化效果；

　　)用量小，成本低，可节约治疗费用%%。

　　.聚丙烯酰胺。

　　聚丙烯酰胺(PAM)是一种水溶性聚合物，不溶于大多数有机溶剂，具有良好的絮凝性能，可降低液体间的摩擦阻力。根据离子特性，聚丙烯酰胺可分为四种类型：非离子型、阴离子型、阳离子型和两性型。

　　使用阳离子聚丙烯酰胺的注意事项：

　　)絮体尺寸：过小的絮体会影响排水速度，过大的絮体会使絮体抑制更多水分，降低泥饼度。絮凝物的大小可以通过选择聚丙烯酰胺的分子量来调节。

　　)污泥特性：首先要了解污泥的来源、特性、成分和比例。根据性质不同，污泥可分为有机污泥和无机污泥。阳离子聚丙烯酰胺用于处理有机污泥，阴离子聚丙烯酰胺絮凝剂用于处理无机污泥。碱性强时用阴离子聚丙烯酰胺，酸性强时不宜用阴离子聚丙烯酰胺。当固体含量较高时，污泥中聚丙烯酰胺的用量通常较大。

　　)植绒强度：植绒应稳定，剪切时不断裂。提高聚丙烯酰胺的分子量或选择合适的分子结构有助于提高絮体的稳定性。

　　)聚丙烯酰胺的离子度：对于脱水污泥，可以使用不同离子度的絮凝剂，经过小试，选出最佳、合适的聚丙烯酰胺，从而获得最佳的絮凝效果，最大限度地减少投加量，节约成本。

　　)聚丙烯酰胺的溶解：只有溶解良好才能充分发挥絮凝作用。有时候需要加快溶解速度，可以考虑提高聚丙烯酰胺溶液的浓度。

　　适用范围：

　　)在造纸过程中用作助留剂和增强剂。

　　)在水处理中用作助凝剂、絮凝剂和污泥脱水剂。

　　)在石油钻井和生产中用作脱水剂和驱油剂。

　　)PAM还广泛应用于增稠、胶体稳定、减阻、粘附、成膜、生物医用材料等。

　　.无机絮凝剂硫酸铝。

　　合适的酸碱度范围与原水的硬度有关。软水适宜的pH值为 ~ .，中硬水为. ~ .，高硬水为. ~ .。硫酸铝的适用水温范围为 ~ ，低于时混凝效果较差。硫酸铝腐蚀性小，使用方便，但水解反应慢，需要一定量的碱。.无机絮凝剂氯化铁。

　　是另一种常用的无机低分子混凝剂，其产品包括固体暗褐色晶体和浓度较高的液体。易溶于水，明矾花大而重，沉淀性能好，对温度、水质、酸碱度等适应性广。氯化铁的适宜pH值为 ~ ，形成的絮体致密易沉淀，在低温或高浊度时效果仍较好。固体氯化铁吸水性强，腐蚀性强，易腐蚀设备，对溶解加药设备的防腐要求高，气味刺鼻，操作条件差。

　　环保领域的每个人都知道水处理剂有多重要，我们可以用它来达到生物处理达不到的目标。

　　

　　在水处理行业，不仅各种水处理设备被广泛使用，水处理化学品也为各个行业做出了巨大贡献。水处理剂包括缓蚀阻垢剂、絮凝剂、还原剂、杀菌剂、催化剂、清洗剂等。每个药剂都有自己的功能和特点。

　　絮凝剂的性能特点及应用。

　　絮凝剂的分子式为CHCHn，属于分子量在万~ 万之间的线型聚合物。絮凝剂可以使城市生活污水中分离出的具有絮凝降解功能的高效混合菌处理生活污水，保证污水中COD和BOD的去除率达到%。

　　缓蚀阻垢剂的性能特点。

　　缓蚀阻垢剂，顾名思义，是一种用于减轻锅炉等循环水设备结垢和腐蚀的水处理药剂。该剂由碱性物质和有机化合物组成，并加入缓蚀剂，防止受热面被腐蚀。药剂中的碱性物质在锅炉内通过化学反应与水中的钙镁盐发生反应，生成水渣，经过沉淀后通过排污功能排出锅炉外，从而降低水中钙镁离子的浓度，防止锅炉内产生水垢。

　　清洗剂性能特征。

　　清洗剂是一种挥发性溶剂，可以溶解渗透物，用于去除被检工件表面多余的渗透物。一些清洗剂是专门设计的，用于去除附着在聚酰胺、聚砜和膜组件上的金属氢氧化物、碳酸钙和其他类似的水垢。使用清洗剂前，检查清洗罐、管道和安全过滤器，并安装新的滤芯。

　　杀菌剂性能特点。

　　杀菌剂，从名字就能看出它的作用。杀菌剂主要是一种杀灭细菌、微生物等有害细菌的药剂。在国际上，它通常被用作预防和治疗各种病原微生物的总称。杀菌剂不会对系统造成溴、碘、过氧化物或过乙酸等药物的潜在危害。

　　以上是选取三种常见的水处理剂进行特性说明。水处理剂也可以与水处理设备一起使用，可以对水处理设备进行维护和保养，延长水处理设备的使用寿命。部分用户因用量小、要求低，在引进水处理设备时觉得成本较高，可根据自身使用条件选择相应的水处理剂，既节约成本，又满足生产需要。