月度归档： 2021年10月

腐蚀与结垢
冷却循环系统运行过程中，系统内会发生腐蚀和结垢，垢下腐蚀会造成系统中与水接触的金属逐渐溶解变薄，最终报废。特别是水质较差的地区，水对金属的腐蚀速度一般在0.3g/m2.h 左右，而水循环系统中，由于水长时间的不断循环，并伴有蒸发过程和微生物的繁殖，以及垢渣量的增加，都会加速腐蚀速度，事实上，冷却水系统的腐蚀速度都在0.48g/m2.h左右，冷却水系统的金属腐蚀速度在0.6g/m2.h，如果不采取相应的措施，那么水循环系统的壁厚1寸以下的管道只需半年就会大面积、全方位的开始渗漏，1寸以上的管道只需6年的时间就会出现同样的结果。结垢则会使水循环系统的换热效率下降，造成能源的极大浪费。
中央空调冷却循环水的问题
中央空调的开式冷却塔的运行当中，系统内循环冷却水与空气有大量的接触，一方面水中CO2逸入空气中，水中的碳酸平衡状态因而被破坏。另一方面冷却水中带入了溶解氧，从而造成了水质不稳定。在系统中产生水垢及腐蚀现象，同时空气尘埃中有机物、微生物等也会带入水中，不断的积累和繁殖。上述产生的水垢、腐蚀和生物粘泥，三者不是孤立的，是互相联系和相互影响的，如盐垢和污垢往往结合在一起，结垢和粘泥能引起或加重腐蚀。因此冷却循环水处理的主要任务就是消除或减少结垢、腐蚀及生物粘泥的危害，以保证整个循环水系统的效率和使用年限。
中央空调冷却系统清洗编辑
空调冷却水系统的循环水处理一直是人们争论和探讨的问题，国内的现状是：
1、不进行处理或采取简单地排污来控制结垢或腐蚀。
2、补充水进行软化来控制循环水水质。
3、冷却水系统上增设静电水处理器，来防垢、除垢、杀菌和灭藻。
4、在冷却水系统中投加药剂（阻垢、缓蚀、杀菌、灭藻）来控制结垢，腐蚀和微生物。
空调冷却水系统几种清洗方法方法的比较
1、 不投药运行，从表面上看，短时间未见有什么严重的问题。其实，两至三年后，这种错误的运行造成的后果会明显的暴露，而带来不可挽回的严重事故，如单采取排污，浪费巨大。
2、 采取软化处理，目的是去除Ca2+、Mg2+离子，实践表明带来的不仅初步投资大，运行费用高，而且仍会引起设备和管路的腐蚀、结垢和微生物的繁殖，原因很简单，由于水中Ca2+、Mg2+离子减少了，水中溶解氧、CO2、氯离子对金属的腐蚀推动了缓冲作用，水中的铁与溶解氧产生了自催化反应，生成氢氧化亚铁，在溶解氧存在的条件下，氢氧化亚铁在适当的温度下形成了Fe2O3·nH2O即铁锈。实测表明碳钢在北京市自来水中的腐蚀率为1.12mm/α,软化水中腐蚀率为3.27mm/α,对腐蚀物垢样分析中Fe2O3的含量占77.6%。
3、 静电水处理器是近几年来在中央空调冷却水循环系统中开始采用的一种水质控制方式。它是一种物理作用，利用静电场进行水处理，这种水处理器制造厂称，既能防垢，又能除垢，并兼有显著的杀菌作用。但从测试结果及用户反映来看，除垢效果一般，对缓蚀和杀菌作用，经检测没有变化。此外，该设备价格昂贵。
4、 在循环冷却水系统中投加阻垢、缓蚀、除菌、灭藻剂来抑制结垢、腐蚀和微生物的繁殖，阻垢的作用是防止CaCO3的晶核生成，防止CaCO3的晶体生长，分散CaCO3晶体，使其不产生凝聚。缓蚀作用是包括对铁离子的封闭作用和对氢氧化亚铁的分散作用。这种处理方式是国内外较为完整和成熟的处理方法。

水垢形成编辑
锅炉把水加热后一部分水蒸发了，本来不好溶解的硫酸钙(CaSO4,石膏就是含结晶水的硫酸钙）沉淀下来。原来溶解的碳酸氢钙(Ca(HCO3)2）和碳酸氢镁（Mg(HCO3)2)，在加热的水里分解，放出二氧化碳(CO2)，变成难溶解的碳酸钙(CaCO3)和氢氧化镁（Mg(OH)2)也沉淀下来，有时也会生成MgCO3，这样就形成了水垢。根据其形成原因和成形状态的不同大致可分为硬垢和软垢两种。水垢的主要成分是碳酸钙、氢氧化镁，它们可以和酸起化学变化，那么也就是说可以用含酸的化学药剂清除锅炉水垢，这种复合药剂就是锅炉除垢剂。
水垢危害编辑
硬垢通常胶结于锅炉或管道表面。首先，硬垢导热性很差，会导致受热面传热情况恶化，从而浪费燃料或电力。其次，硬垢如果胶结于锅炉内壁，还会由于热胀冷缩和受力不均，极大的增加锅炉爆裂甚至爆炸的危险性。再次，硬垢胶结时，也常常会附着大量重金属离子，如果该锅炉用于盛装饮用水，会有重金属离子过多溶于饮水的风险。另外，水垢影响人体健康，容易造成肠胃消化和吸收功能紊乱及便秘，使胃炎及各类结石的发病率提高。牙垢、牙周炎经常由水垢引起；可致人死命。
除垢必要编辑
锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份，经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现为： 浪费大量燃料:因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。
除垢的好处：
1、锅炉将无垢运行，大大减少燃料消耗；
　　2、减少了锅炉清洗和维修成本；
　　3、避免因锅炉结垢而产生的腐蚀、鼓包、变形、泄漏甚至爆炸等安全隐患；
　　4、大大的延长了锅炉的使用寿命；
　　5、避免因锅炉清洗或修理而停产造成的损失。

（1）按用途分为电站锅炉、工业锅炉。
　　
（2）按锅炉产生的蒸汽压力分为超临界压力锅炉、亚临界压力锅炉、超高压锅炉、高压锅炉、中压锅

凝汽器化学清洗采用凝汽器和清洗泵、循环槽建立临时循环的方式进行，药剂投加于循环清洗槽中，主洗剂采用适合于凝汽器铜材质或不锈钢基本无腐蚀的水垢清洗剂，缓蚀剂采用国内最优秀的多用酸洗缓蚀剂和铜专用缓蚀剂。将清洗时的设备防腐蚀保护措施，作为清洗工作的重中之重，采用多重金属缓蚀技术，清洗时对设备安全，基本无腐蚀。

使用基本无腐蚀的粘泥剥离剂、缓蚀剂、促进剂、掩蔽剂、分散剂、表面活性剂等多种物质组成的有机酸系列清洗剂的化学清洗方法。凝汽器铜管或不锈钢管内的生物粘泥软垢、碳酸盐硬垢基本能清除干净，对设备也基本无腐蚀。

在凝汽器进、出水管上关闭阀门，加装盲板和进出法兰，在两侧凝汽器水室最上部加装50mm直径的排气管，以排除清洗时产生的大量气体。

清洗流程为：水冲洗→杀菌粘泥剥离清洗→缓蚀处理→酸洗除垢→中和钝化→预膜→结束。

清洗的具体步骤：

1、水冲洗，对附着率低的污垢进行水冲洗，并检查系统泄漏情况。为防止清洗液因泄漏对汽侧的侵蚀，在清洗前对汽侧充以除盐水至凝结器满水位作缓冲。

2、凝汽器生物粘泥剥离清洗：在循环水系统加入GJ-1B杀菌粘泥剥离剂，其作用为杀灭凝汽器管内中菌藻和分解生物粘泥软垢，降低其对设备的附着力，同时加入渗透剂、助洗剂、分散剂，使清洗药剂渗透到污垢内部，并使剥离的粘泥污垢分散为小分子颗粒，悬浮于水中排出，避免二次沉积。

3、缓蚀处理：强酸（硫酸、硝酸、盐酸）清洗缓蚀率达99.7%，对于渗氢以及Fe3+加速腐蚀均具有良好的抑制能力。酸洗时金属不产生腐蚀。虽价格昂贵,但对设备腐蚀的保护方面效果很好，清洗水垢时对铜管等金属基本无腐蚀。在除垢清洗时系统如是铜管凝汽器，还需加入铜的隐蔽剂、还原剂，防止“镀铜”。双重的缓蚀处理，确保化学清洗对铜管的腐蚀影响降低到最低程度。

4、除硬垢清洗：凝汽器化学清洗采用的GJ-凝汽器水垢清洗剂，对碳酸盐垢的溶解非常有效，可用于有脱锌腐蚀的凝汽器管溶垢清洗。目前是凝汽器和热交换器溶垢清洗的首选安全清洗剂，再加上国内最优质的缓蚀剂，因此清洗时，对设备的腐蚀率大大低于国家标准。加入水垢清洗剂和助洗剂、分散剂、循环清洗，利用清洗液与碳酸盐垢进行化学反应，生成可溶性物质将其除去。不锈钢凝汽器不能用含有氯离子的清洗剂，注意除垢剂的类型及浓度。除垢清洗同时按凝汽器材质放置黄铜或不锈钢标准腐蚀试片，实时监测腐蚀率。

5、除垢清洗结束后用水循环清洗，并用碱洗中和剂中和残余的清洗酸液。酸洗后的金属表面处于较高的活性状态，通过中和钝化的方法，可避免被清洗的金属表面重新氧化返锈。

6、黄铜凝汽器需投加铜的专用预膜剂，黄铜管经酸洗后自然氧化膜溶去，会产生婴儿期腐蚀，耐蚀性差的管材将更加突出，因此，应和锅炉化学清洗后的钝化工序一样，使用人工建立的保护膜，以安全度过婴儿期。保护铜管金属不再进行氧化反应。

a.传热系数高
由于不同的波纹板相互倒置，构成复杂的流道，使流体在波纹板间流道内呈旋转三维流动，能在较低的雷诺数（一般Re=50~200）下产生紊流，所以传热系数高，一般认为是管壳式的3~5倍。

b.对数平均温差大，末端温差小
在管壳式换热器中，两种流体分别在管程和壳程内流动，总体上是错流流动，对数平均温差修正系数小，而板式换热器多是并流或逆流流动方式，其修正系数也通常在0.95左右，此外，冷、热流体在板式换热器内的流动平行于换热面、无旁流，因此使得板式换热器的末端温差小，对水换热可低于1℃，而管壳式换热器一般为5℃.

c.占地面积小
板式换热器结构紧凑，单位体积内的换热面积为管壳式的2~5倍，也不像管壳式那样要预留抽出管束的检修场所，因此实现同样的换热量，板式换热器占地面积约为管壳式换热器的1/5~1/8。

d.容易改变换热面积或流程组合，
只要增加或减少几张板，即可达到增加或减少换热面积的目的；改变板片排列或更换几张板片，即可达到所要求的流程组合，适应新的换热工况，而管壳式换热器的传热面积几乎不可能增加

e.重量轻
板式换热器的板片厚度仅为0.4~0.8mm，而管壳式换热器的换热管的厚度为2.0~2.5mm，管壳式的壳体比板式换热器的框架重得多，板式换热器一般只有管壳式重量的1/5左右。

f.价格低
采用相同材料，在相同换热面积下，板式换热器价格比管壳式约低40%~60%。

g. 制作方便
板式换热器的传热板是采用冲压加工，标准化程度高，并可大批生产，管壳式换热器一般采用手工制作。

h. 容易清洗
框架式板式换热器只要松动压紧螺栓，即可松开板束，卸下板片进行机械清洗，这对需要经常清洗设备的换热过程十分方便。

i. 热损失小
板式换热器只有传热板的外壳板暴露在大气中，因此散热损失可以忽略不计，也不需要保温措施。而管壳式换热器热损失大，需要隔热层。

j. 容量较小
是管壳式换热器的10%~20%。i. 单位长度的压力损失大 由于传热面之间的间隙较小，传热面上有凹凸，因此比传统的光滑管的压力损失大。

k. 不易结垢
由于内部充分湍动，所以不易结垢，其结垢系数仅为管壳式换热器的1/3~1/10.k.工作压力不宜过大，介质温度不宜过高，有可能泄露板式换热器采用密封垫密封，工作压力一般不宜超过2.5MPa，介质温度应在低于250℃以下，否则有可能泄露。

l.易堵塞
由于板片间通道很窄，一般只有2~5mm，当换热介质含有较大颗粒或纤维物质时，容易堵塞板间通道。

石油在储运过程中，油品中的无机物及沥青质、石蜡等重油性组分在其重力作用下自然沉降，并积累在原油储罐底部，形成又黑又稠的胶状油泥，并占据了很大的储存空间。另外根据国家油罐修理规定，储罐大修间隔期限为5～7年，并且在检修或更换储油品种之前必须清洗。随着原油储罐的大型化，传统的人工清罐作业已经不能满足生产要求。主要原因是人工清洗难度大、周期长等，人工进入罐内操作，可能会引起人员中毒及火灾爆炸事故。因此，储罐油泥机械化清洗技术将取代人工清洗成为必然。机械作业代替人工作业这是人类社会发展的必然趋势，那是不可阻挡的。

二、国内外现状

原油储罐机械清洗系统，国外的多家企业其价格差异较大，设计的原理却基本相同，有美国司有普SURPER,日本COWS、德国S&U、丹麦BLABO等系统。目前在国内日本COWS原油储罐机械清洗系统推广的最好，更结合我们的国情，几乎占据整个国内原油储罐清洗成套设备的销售市场。

由于我国近几年才开始着手石油的战略储备，所以目前已经投用的大型原油储罐还没有达到第一个清洗周期。早先各油田使用的原储油罐数量少、体积小，多数在1～3万m3之间，因此，原油储罐机械清洗的重要性和紧迫性没有从根本上表现出来。即使这样，我国现有的较大一些的原油储罐清洗，也不得不采用机械清洗技术。

近十多年以来，大庆油田、华北油田等企业先后引进了美国司有普SUPER,日本大风COWS和丹麦BLABO机械清罐系统，大大的提高了生产效率、经济效益，保证了安全生产。但是，我国目前的原油储罐清洗，由于受各方面原因的影响，现仍处于起步阶段。主要原因是由于进口设备价格昂贵，每套都在几千万以上，这样不仅增加了原油储罐的机械清洗成本，也限制了这一技术的普及和发展。另外原因，原油储罐的机械清洗打破原有的人工清罐利益链，采用传统的人工清罐方法，虽然没有施工费用，但大量的罐底油进不了油田储运系统，造成资源浪费和经济损失。机械清罐技术实施触动局部人的利益，因此技术推进受到很大阻力。目前收到成本的影响，大部分加油站还是使用化学分解方式清洁，多数使用司有普清洁剂分解后，再将底部存油运输走。

国内不乏有的企业院所，已经在开发国产的原油储罐机械清洗系统，实际上多数以引进核心设备为主，开发一部分配套的设备。并且开发出来的原油储罐机械清洗系统能力小、可调节性差等存在着关键技术瓶颈问题。该技术的核心设备是喷射系统，结合我国现有的液体喷射技术而言，短时间内仍存在技术障碍。因此真正研究一套特别适合我国自己国情的国产设备，降低清洗成本，很有必要。

三、市场前景

我国目前已经成为世界第一石油消费大国，石油的战略和商业储备能力近两年里突飞猛进，据不完全统计已经投用和开始建设的储存总量达到1亿吨以上，而且单台储罐的规格基本上都是5～10万m3，现在中石油某企业正在研究15～20万m3的。

由政府投资的中国首期4个战略石油储备基地分别位于浙江舟山和镇海、辽宁大连及山东黄岛，已于2008年全面投用，储备总量1640万m3。2010年9月末，新疆独山子国家石油储备项目开工，标志着第二期石油储备基地建设全面展开。根据计划，中国将开建8个二期战略石油储备基地，包括广东湛江和惠州、甘肃兰州、江苏金坛、辽宁锦州及天津等。中国战略石油储备三期工程正在规划中，全国各省市都在争相竞争储备基地的审批，重庆市万州区、海南省和河北省曹妃甸等都有希望被选为三期工程的储油基地。在这么多大型的储罐设备罐区里面，如果在环保、安全等方面出现了事故，将会造成重大的经济损失和恶性的安全事故，因此，实施安全有效的原油储罐清洗方式势在必行。中国有这么大的储存市场，按照5～7年清洗一次，每年有2000万m3以上的原油储罐需要清洗，平均5万m3/座，将有400座，仅依靠人工清洗将是完全不可想象的。据我们了解，当前在用的和正在引进的国外机械清洗系统在40套左右，而且单套的处理能力各不相同。

2010年起，中石油率先颁布禁止人工清罐的红头文件，原油储罐清洗市场的大幕才刚刚拉开。在此之前此技术推广很慢，但2011年开始进入井喷式发展，机械清洗系统一年市场销量就在20多套。即便这样发展，储罐清洗市场所需的成套设备还有很大缺口。在3～5年后，第一个清洗周期到来时，按目前我国原油储罐的机械清洗能力，远远不能满足生产需要。在中国市场，仅对大型原油储罐所需的机械清洗系统，粗略估计至少也需要80套以上。另外还有其他小型储罐和成品油罐需要清洗，此清洗市场有很大提升空间。因此这个市场中，必须要有多只非常专业的清洗队伍，并完全利用机械清洗技术进行清洗作业，才能满足生产需要。

无论是从什么角度出发，大型原油储罐机械清洗技术的应用趋势已成必然。成立一支中等的专业清洗队伍，若要引进部分的进口设备则需要一千多万元资金。价格的昂贵也说明了该设备的专业性强、技术性高的特点，价格昂贵也抬高了进入该行业的门槛。利用中石油、中石化的市场资源、人员优势同权威部门合作攻关，成立一支专业的清洗队伍是一个很好的选择。

上水泵进水的注意事项：

首先要关闭定排门，下降管放水门、定排母管疏水门。

检查开启锅炉本体空气门、过热器疏放水门、再热器疏放水门、对空排汽门。

联系汽机开启上水泵，开启上水门并控制上水速度。

当汽包水位至-100mm时，停止上水，全面检查给水管路及阀门无泄漏，汇报值长。

凝汽器是将汽轮机排汽冷凝成水的一种换热器，又称复水器。凝汽器主要用于汽轮机动力装置中，分为水冷凝汽器和空冷凝汽器两种。在凝结中生成的凝结水，经汇集后，从新进入循环系统，反复循环利用。在循环过程中，经常会出现结垢现象，那么当汽轮机凝汽器结垢很厚怎么办，该如何清洗?

我们先来看看汽轮机凝汽器结垢的原因是什么?

凝汽器结垢一般是由颗粒细小的泥沙、尘土、不溶性盐类的泥状物、胶状氢氧化物、杂质碎屑、腐蚀产物、油污、菌藻的尸体及粘性分泌物等组成。上述物质在冷却水中起到CaCO3微结晶的晶核作用，这就加速了CaCO3结晶析出的过程。

当含有这些物质的水流经换热表面时，容易形成污垢沉积物，特别是流速较慢的部分污垢沉积物更多。这种沉积物一般体积较大，质地疏松稀软。他们是引起垢下腐蚀的主要原因，也是某些细菌生存和繁殖的温床。换热表面常有锈瘤附着，常与水垢微生物及粘泥一起沉积在传热表面，除了影响传热外，更严重的是助长某些细菌的繁殖，最终导致换热表面腐蚀穿孔而泄漏。

汽轮机凝汽器结垢清洗解决方案：

1、常规清洗方式：

凝汽器清洗分为物理清洗和化学清洗，物理清洗一般用高压水射流将凝汽器的管子上的泥垢清理出来;化学清洗多为酸洗，因为酸洗需要严格控制用量及清洗时间，如不严格控制，很容易对设备造成腐蚀，但是由于清洗是个动态的不是完全可以计算可得的工作，所以很多时候为了安全性，设备清洗的不是那么很彻底，其次清洗的废液有污染性，需要大量资金投入进行废水处理。

2、环保清洗剂清洗

通过专门的智能环保清洗剂进行清洗，其中含有很强的穿透剂和剥离剂，清洗过程中可自动识别不同金属材质并施加保护，其工作原理不仅存在化学反应除垢，而且在化学作用的同时产生物理反应，其直接渗透到水垢、油垢或其他沉积物中，然后进行物理剥离，使之与容器、管壁或设备表面分离，然后被循环水冲洗带出，实现设备的“零”腐蚀清洗。

1.概况

某发电公司1号机组为600MW级超临界燃煤机组，凝汽器采用东方汽轮机厂的N34300型双壳体、单流程、双背压表面式凝汽器，凝汽器换热管材质为钛管。设计冷却水为中水（处理后的污水）。冷却面积34300m2:冷却水设计进口温度20℃:冷却水压力045MPa（g）冷却水流量63540m3/h:设计背压LPP44/54kPa（a）。该机组2006年8月投产，凝汽器为闭式循环冷却方式，采用城市中水作为循环水补水，电厂设计有胶球冲洗和二次滤网系统，但由于循环水长期高浓缩倍率运行，凝汽器换热管结垢问题依然存在。电站凝汽器脉冲化学清洗技术，凝汽器换热管结垢怎么清洗？

2.机组结垢状况及垢样分析

该机组在2017年检修中，对凝汽器勘查可见换热钛管内部存有一层致密硬垢，呈灰白色且比较坚硬，进水侧厚度约0.1mm，出水侧约02mm，平均厚度按0.15mm计算。见图1和图22017年5月该电厂委托西安热工研究院对1号机

凝汽器钛管内壁垢样进行了元素分析、物相分析分析结果如表1。物相分析结果:非晶相（可能是Ca（PO4）OH）约占95%，CaCO3约占3%，SiO2约占1%，其余物相微量。

3清洗工艺

凝汽器钛管内的沉积物中主要是疏松的磷酸钙，还有少量致密坚硬的的碳酸钙和SiO2，采用高压水机械清洗，无法清除掉内部致密的硬垢，须采取化学清洗方式除去硬垢。近年来，为响应国家环保政策和要求，该厂进行了废水零排放改造，现场化学清洗不得产生大量化学废液现场结合电厂凝汽器结垢情况，以及环保排放标准要求，2018年5月电厂采用wSD600B型便携式凝汽器清洗机器人装置和SwM150-Ⅰ型脉冲循环清洗装置联用，目的是采用尽量少的清洗药剂，实现对凝汽器钛管逐排定点冲洗和电磁脉冲清洗。

3.1技术特点

（1）用药、用水量少。在凝汽器内部采取逐排定点加药冲洗方式，避免了传统的满罐式大流量化学清洗方式，大大节省了化学用药量和废水中和处理量。

化学清洗药液不损伤设备。采用逐排定点化学清洗，可以有效防止残留废液对凝汽器水室内部其它部位的腐蚀，避免清洗药液浸泡导致水室内壁防腐层脱落。

（3）可实现逐排精准清洗。借助便携式清洗机器人的喷嘴组与凝汽器管口一一对应的特点，喷嘴喷射清洗药液，与管口和管内气体混合后直接进入换热管。

（4）提高清洗流速。便携式清洗机器人装置与电磁脉冲化学循环系统结合，采用大流量喷嘴喷射，形成脉冲气水混合物在钛管内部瞬间形成3.0m/s以上的流速，将反应疏松和不断剥离的盐垢冲出，节省清洗用药。3.2清洗药品的选择根据垢样成分分析和小试结果，现场采用氨基磺酸为清洗主剂的复合酸，Lan-826缓蚀剂，外加适量分散剂和消泡剂，温度控制在45~55℃。酸洗结束用氢氧化钠中和，整个清洗工艺步骤参考《火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则》。

3.3清洗设备及系统

在A、B两台凝汽器的进水室分别安装一套便携式wSD脉冲清洗机器人装置，共四套装置，电磁脉冲清洗机出水口分别通过手动球阀、复合软管与机器人水力机械臂连接，与清洗机器人装置连接，凝汽器联通管（和底部放水管）引出管路，通过钢管、中和排污泵、闯门与电磁脉冲清洗机回水口连接，以此实现电磁脉冲清洗机与清洗机器人装置的并联运行（或交替运行）。四套清洗装置共用一套SwM电磁脉冲清洗机，清洗水源取自工业水或消防水。现场引一路加热汽源至清洗机入口和加药罐，便于对循环药液加热。SWM电磁脉冲清洗机压缩空气进气口与厂用压缩空气接口相连，实现脉冲清洗功能SwM电磁脉冲清洗机的溢流管和底部排污管合并，通过排污阀控制，经过加药罐和中和排污泵接至化学废水处理池。将凝汽器水室进水压力表临时拆除，接上临时水位胶管，便于观察和控制水室水位。

4 清洗流程

（1）系统严密性试验及水清洗。分别启动清洗泵站和电磁脉冲清洗机对系统进行严密性试验，消除泄漏处。然后进行水冲洗，直至出水清，无杂物。

（2）酸洗。开启电磁脉冲清洗机，进行循环升温至 50 ℃，按水室存水量的 0.3% 比例加入缓蚀剂、0.1%比例配比 OA 分散剂等助剂，循环 30 min 使缓蚀剂均

匀分布。通过加药搅拌罐和电磁脉冲清洗机向水室内缓慢加入清洗剂，控制浓度 5%，维持温度 45~55 ℃左右，并根据泡沫大小加入消泡剂和适量清洗助剂。

（3）清洗中监测温度、酸值、浓度等指标，每间隔1 h 测定一次，根据分析结果，如果酸浓度 2~3 次取样化验基本不变，说明垢已除净，可结束化学清洗。

（4）碱中和漂洗并利用机器人高压水冲洗。酸洗结束后排放酸废液，启动清洗机双泵和气水脉冲功能进行大流量循环水喷射冲洗，加碱调 pH 并继续循环，水漂洗至 pH ≥ 7，循环溶液加碱调 pH，迅速排空废液到化学废水池。

（5）通风干燥。打开人孔，用压缩空气和鼓风机对凝汽器进行通风干燥。

　　主要靠巡线人员巡回检查。为了保证沿线居民和企业的安全，各国都制定有油、气管道安全技术规范，由政府部门严格监督实施。如果管道发生泄漏，立即上报主管部门，并到现场检查事故原因。