塔器组装：
（1）将固化好的筒体内衬和封头脱模，切割成设计文件规定的尺寸。
（2）用组装环将筒体内衬和封头对接，将组装环调整到公称直径Φ-30mm，组装环插入筒体内衬，胀紧组装环至工称直径Φ-15mm，将下封头套在组装环外露部分，缓慢胀紧组装环，并测量内衬周长及3点（均布）直径，至达到标准要求。
（3）铺设对接缝外加强层，打磨接缝区，由内至外阶梯式（宽度递增）铺设外接缝，最外层宽度不小于500mm。整体加强完毕，用内衬树脂及短切毡粘接内缝，由外至内阶梯式（宽度递增）铺设。
（4）过程检验。
分类： 凝汽器清洗
工业上，评价塔器设备的件能指标主要有以下几个方面：①生产能力；⑦分离效率；③塔压降；④操作弹性：⑤结构、制造及造价等。
1．生产能力——单位塔截面积上，填料塔的生产能力一般均高十倍板式塔。
2.分离效率——研究表明，在常压和低压(压力小于0.3MPa)操作下，填料塔的分离效率明显优于板式塔，在高压操作下．板式塔约分离效率略优于填料塔。
3.压力降——通常，板式塔的压降高于填料塔5倍左右。压降低不仅能降低操作费用，节约能耗，对于精馏过程、可使塔釜温度降低，有利于热敏物系的分离。
4.操作弹性—— 一般来说，填料本身对气液负荷变化的适应件很大，故填料塔的操作弹性取决于塔内件的设计，特别足液体分布器的设计，因而可根据实际需要确定填料塔的操作弹性，而板式塔的操作弹性则受到塔板液泛、液沫夹带及降液管能力的限制，一般操作弹性较小。
5.结构、制造及造价等—— 一般来说，填料塔的结构较板式塔简单，故制造投修也较为方便，但填料塔的造价通常高于板式塔。 应于指出，填料塔的持液量小于板式塔，持液量大，可使塔的操作平稳，不易引起产品的迅速坐化，故板式塔较填料塔更易于操作。板式塔容易实现侧线进料和出料，填料塔对侧线进料和出料等复杂情况不太适合。对于比表面积较大的局性能填料，填料层存易堵塞，故填料塔不其直接处理有悬浮物或容易聚合的物料。
填料塔是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备。塔身是一直立式圆筒，
塔身底部装有填料支承板，填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。填料的上方安装填料压板，以防被上升气流吹动。液体从塔顶经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。气体从塔底送入，经气体分布装置（小直径塔一般不设气体分布装置）分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两相密切接触进行传质。填料塔属于连续接触式气液传质设备，两相组成沿塔高连续变化，在正常操作状态下，气相为连续相，液相为分散相。
当液体沿填料层向下流动时，有逐渐向塔壁集中的趋势，使得塔壁附近的液流量逐渐增大，这种现象称为壁流。壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均，从而使传质效率下降。因此，当填料层较高时，需要进行分段，中间设置再分布装置。液体再分布装置包括液体收集器和液体再分布器两部分，上层填料流下的液体经液体收集器收集后，送到液体再分布器，经重新分布后喷淋到下层填料上。
填料塔具有生产能力大，分离效率高，压降小，持液量小，操作弹性大等优点。填料塔也有一些不足之处，如填料造价高；当液体负荷较小时不能有效地润湿填料表面，使传质效率降低；不能直接用于有悬浮物或容易聚合的物料；对侧线进料和出料等复杂精馏不太适合等。
在生产和制造的过程中，如果化工储罐出现不合格的情况，肯定会严重的影响到我们的正常生产和使用，甚至会延误日常生产的顺利进行，所以为了有效的保证企业的生产安全、设备的安全运行、还有提高设备相关的使用寿命等，需要我们对化工储罐进行详细的检查，发现任何的不合格情况要及时的对其进行修复，有效的避免因为机械事故而引起生产的不良，或者是造成人员的伤亡等。
对化工储罐进行置换时，因为补焊的工期比较长，而且工人的劳动力也会加大，会造成严重的因为停机停产而产生的较大损失。因为化工储罐的型号不同、运行的状态不同、防腐和渗漏的形式也有所不同，所以应采取的技术也有所不同，不仅要快速简单还要有效的进行设备的保护，特别是因为高分子的复合材料所产生的抗腐蚀的性能，还有就是粘结性能等，有效的避免了因为传统补焊和修复而带来的不利影响，让修复之后的化工储罐在使用寿命上远超新的设备，可以从最根本上去改善和解决渗漏的情况。不仅可以帮助企业提高对于设备管理的水平，还适当的降低了维修和维护方面的成本支出，有效的提高了企业的竞争力。
1化工储罐防腐的部位和内容
1.1化工储罐的内防腐
(1)化工储罐罐内底板上表面防腐施工，进行喷砂除锈防腐。
(2)化工储罐罐壁内表面防腐施工，进行喷砂除锈防腐。
(3)化工储罐单盘下表面防腐施工，进行喷砂除锈防腐。
(4)化工储罐浮仓罐内部位表面防腐施工，进行喷砂除锈防腐。
(5)化工储罐内中央排水管表面防腐施工，进行喷砂除锈防腐。
(6)化工储罐内中央集水坑下表面防腐施工，进行喷砂除锈防腐。
(7)化工储罐内中央排水管支架、刮蜡板护托架等附件表面防腐施工，进行喷砂除锈防腐。
1.2化工储罐罐外防腐
（1)浮顶单盘、罐体外露表面喷砂除锈防腐。
(2)浮舱内表面除锈防腐。
(3)油罐罐上平台、踏板、浮梯、盘梯、加强圈除锈防腐。
(4)油罐喷淋管线、消防管线人工除锈防腐。
(5)油罐罐外所有阀门除锈防腐。
(6)油罐罐外壁喷砂除锈防腐。
(7)油罐底板下表面喷砂除锈防腐。
(8)油罐外保温托架、附件表面防腐施工，进行喷砂除锈防腐。
2化工储罐各部位防腐涂料选择
2.1储罐外底板
储罐外底板和罐基础面直接接触，采用涂层配合外加电流阴极保护进行联合保护。该环境要求涂层具有良好的耐水性和耐久性，由于同时采用阴极保护，所以要求较好的耐阴极剥离性能。考虑到性价比和技术成熟方面，在该部位推荐使用环氧类涂料和聚氨酯涂料。
2.2储罐外壁
腐蚀环境为典型的工业大气腐蚀环境。在工业大气腐蚀环境下，对涂层体系的要求主要有以下几点：1)良好的防锈能力；2)良好的附着力，抗冲击等机械性能；3)优异的抗紫外线性能的保光保色性能；4）施工性能好，能很好的适应现场条件；5）技术成熟可靠，性价比高。
2.3储罐内底板上表面及罐内壁
该部位通常是原油储罐腐蚀最为严重的部位。腐蚀介质主要为原油沉积水，其成分复杂，该部位的腐蚀特征为电化学腐蚀，并有严重的局部腐蚀和点蚀倾向，极易产生腐蚀穿孔。对此推荐采用环氧重防腐蚀涂层配合牺牲阳极阴极保护。罐底板可采用水性硅酸锂富锌涂料，能对罐底板形成阴极保护，且具有环保、施工简便的特点。
《压力容器安全技术监察规程》采用既考虑容器压力与容积乘积大小，又考虑介质危险性以及容器在生产过程中的作用的综合分类方法，以有利于安全技术监督和管理。该方法将压力容器分为三类：
1.第三类压力容器，具有下列情况之一的，为第三类压力容器：
高压容器；
中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；
中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且pV乘积大于等于10MPa·m3 ）；
中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且pV乘积大于等于0.5Pa·m3）；
低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质，且乘积大于等于0.2MPa·m3 ）；
高压、中压管壳式余热锅炉；
中压搪玻璃压力容器；
使用强度级别较高（指相应标准中抗拉强度规定值下限大于等于540MPa）的材料制造的压力容器；
移动式压力容器，包括铁路罐车（介质为液化气体、低温液体）、罐式汽车[液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、永久气体运输（半挂）车]和罐式集装箱（介质为液化气体、低温液体）等；
球形储罐（容积大于等于50m3）；低温液体储存容器（容积大于5m3）。
低温液体储存容器（容积大于5m3）
2.第二类压力容器，具有下列情况之一的，为第二类压力容器：
中压容器；
低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；
低压反应容器和低压储存容器（仅限易燃介质或毒性程度为中度危害介质）；
低压管壳式余热锅炉；
低压搪玻璃压力容器。
3.第一类压力容器 ,除上述规定以外的低压容器为第一类压力容器。
可见，国内压力容器分类方法综合考虑了设计压力、几何容积、材料强度、应用场合和介质危害程度等影响因素。
例如：因盛放的介质特性或容器功能不同，即根据潜在的危害性大小，低压容器可被划分为第一类或第二类甚至第三类压力容器
化工储罐外壁的涂层选择: 如果没有保温层，通常对不接触地面或土壤的部位，需要考虑所处的环境条件，如沿海大气当，通常采用环氧富锌底漆，环氧云母中间漆和聚氨酯面漆的防腐。此外有时还需要考虑储罐的运行温度进行选择。 对于储罐外壁底部的涂层: 接触地面或土壤的部位，通常与埋地管线的外壁的防腐保护类似，采用两道环氧沥青涂料，每道125um，共250um。也有采用厚膜型改性环氧涂料作为底部的防腐蚀涂层的，涂层厚度在200- 300um之间。 储罐顶部的防腐涂装: 储罐顶部的防腐涂装与储罐外壁的涂层系统相同，需要考虑所处的大气腐蚀环境，此外，由于维修和监测检查的需要，需要适合人员在储罐顶部走动，所以通常将顶部做成防滑的粗糙表面，做法是在两道聚氨酯面漆之间均匀地洒上60 -80目的石英砂，以防止人员在操作时滑跌而造成人身伤害。
1.化工储罐罐体金属表面清理
罐体金属表面清理是化工储罐防腐施工的最重要的环节之一，它直接影响到涂层表面的附着力。当前国内在化工储罐金属表面清理施工技术上大都采用开放式喷砂除锈，但该施工工艺所存在的问题在于：操作员工劳动强度大，而喷砂所产生的粉尘严重影响了员工的身心健康，违反了国家所倡导的以人为本的经营理念；同时也对环境造成了极大的污染，不符合环保的要求，因而该工艺现已逐步被淘汰。现阶段国内较为先进的金属表面清理工艺为钢板抛丸清理施工工艺。
其具体做法：首先对钢板进行表面预处理，其后再喷涂底漆和卷板，待罐体施工完毕后再进行罐体焊道表面清理、补涂底漆，最后在对整个罐体进行中间漆和面漆的喷涂作业。
2.化工储罐罐体金属表面清理涂装施工
（1）涂装施工应采用高压无气喷涂法施工，其喷涂的具体步骤为：
首先：对除锈清理完毕的钢板进行头一遍的底漆喷涂。
其次：对钢板进行圆弧预制，待预制完毕后再喷涂余下的底漆和一遍中间漆。
第三：将罐板进行储罐主体组对、安装，安装完毕后，再进行焊道两侧清理和补涂作业。
最后：对整个罐体进行面漆的喷涂。
（2）涂装质量控制
防腐工程的防腐效果很大程度上依赖于涂装质量，其影响因素及影响程度如下：表面处理质量影响程度50%；膜厚（道数）影响程度20%；预涂及其它因素影响程度30%。因此在涂装过程中除要严格执行涂料说明书的施工要求等技术条件外应特别注意以下三方面的控制。
a）表面处理
从上述表中可以看出表面处理是影响漆膜防腐寿命的第一因素。所以在表面处理中，应严格控制表面清洁度，使之达到规定要求，对表面粗糙度有要求的也应注意控制，任何涂装于表面处理不良的防腐涂料，都难以表现出良好的防腐性能。
b）漆膜厚度
漆膜厚度也是影响漆膜防腐性能的重要因素之一。厚度检查采用磁性测厚仪检验。干膜厚度的测量厚度最好在实干后完全固化前完成，以便对可能存在涂膜太薄处进行修补。
化工储罐钢材的选用，应根据油罐的设计温度、油品腐蚀特性、材料使用部位、材料的化学成分及力学性能，焊接性能等综合考虑，并应符合安全可靠和经济合理的原则。
储罐所用钢材应采用电炉或转炉冶炼。 选用钢材和焊接材料的化学成分、力学性能、焊接性能。
应符合相应钢制焊接油罐规范的规定。 金属储罐所使用的钢材，依据储罐不同受力情况，可采用普通钢和高强钢。
选用钢材时应考虑以下方面： (1)材料性能和产品生产方法， (2)许用应力水平, (3)缺口韧性, (4)焊接工艺和焊材, (5)热应力消除， (6)临时和永久连接详图和工艺。
我国炼油、石化行业大型塔器分离装置整体技术水平落后国外的状况已经成为历史。南京大学等创造性地将分离过程中的能耗与塔板的结构参数、塔板传质动力学、流体力学等建立了直接的数学关联，站在理论的高度指导分离塔器新塔板的研制，并基于此研发出超级浮阀塔板（SVT），让与塔器分离相关的所有工业过程都受益，也让中国塔器分离装备从只能仿制国外一跃成为该领域的国际领头羊。该成果因此获得了2011年度国家科技进步奖二等奖。
在石化和化工生产过程中，原料纯化、产品分离、排放物无害化资源化处理等都需要进行分离操作。分离工程也因此与反应工程并称为化学工程的两大支柱。塔器分离为热分离过程，是耗能的主要单元，在化工生产装置的总能耗中所占比例较大。因此，塔器分离效率、通量、阻力降的高低对石化和化工企业的节能减排成效至关重要，而决定上述塔器性能的关键是传质元件。
“现有的板式塔存在通量较小、效率偏低、能耗较高等弊病。过去的百年中，无论是美日欧，还是我国，研发一款新型塔板都是基于经验法，而经验法的先天缺陷使其难以真正研发出先进高效的塔板分离装备。从非平衡热力学理论入手研发新型超级塔板装备，是占领世界板式塔技术制高点的一条最根本、最具技术突破性的道路，但也是最难走的一条技术路线。我们的团队在国际上首次使用非平衡热力学理论中熵增速率目标函数法研制出了超级浮阀塔板。”项目第一完成人、南京大学张志炳教授说。
实际生产证明，在同样的塔器分离过程中，SVT是能耗最低的塔板传质元件，它同时具备高效率、高通量、低压降、宽操作弹性等特点。以苯和甲苯的分离过程为例，与传统装置相比，同样大小的SVT装置，处理通量可以提高36%，效率可以提高18%～20%，操作弹性比原来高一倍，综合节能达15%～16%。
为便于工程设计和批量生产，张志炳团队进一步研发了SVT的工业设计软件和专用磨具、生产线。据了解，SVT目前已推广应用于60余套装置，分布在石化、煤化工、冶金、化肥、制药、纺织等多个行业，遍及18个省区。截至2010年12月，已累计回收正丁醇等有机溶剂105万吨；减排氮氧化物（NOx）气体43.5万吨，制取50%的硝酸145万吨循环使用；已节能相当于18.15万吨标准煤（年均3.138万吨）；已节水325万吨（年均50万吨）。自1998年以来，累计新增产值229.28亿元，新增利税45.71亿元。近3年的利税合计20.6亿元。
在SVT等新装备的基础上，张志炳团队继而又研发了NOx资源化处理、二甲基乙酰胺超高纯化、低含量有机溶剂回收等多项节能减排新工艺技术系统。
俗称“黄龙”的NOx是大气主要污染源之一，国内外普遍用高温催化还原法处理，需要消耗大量的热能和贵金属催化剂，吨处理成本在1000～10000美元，且效率很难达到95%。“我们独创的MOAPTS工艺技术系统将NOx废气引入到安装有SVT塔板的反应吸收处理系统中，常温下不加任何催化剂，不需任何化学溶剂，只要往系统里鼓入空气、加入适量水，就可以将NOx捕集下来制成硝酸。”张志炳说，该工艺在中石油、中石化和中科院5家企业应用表明，NOx活性组分的转化率高达99.5%以上，与美国的SCR和日本的NPCP等技术相比，吨处理成本不到其1/10。
此外，他们开发的ISAD工艺技术系统解决了氨纶生产中的危险品二甲基乙酰胺（DMAc）的回收难题，获得的DMAc纯度为99.995%，完全达到医用级氨纶所要求的标准。该技术不仅扭转了国内企业仅能从日、美、韩进口的局面，而且被国外在华企业纷纷采用，被专家评价为国际同类技术最好水平。
在化工储罐设计中，采用合理的分析方法和技术对化工储罐的密封性能进行模拟分析，是保证整个压力容器设计的合理性、可靠性和先进性的关键。我们对化工储罐密封结构进行了简化处理，保证化工储罐的性能优化。
化工储罐密封结构简化处理为了提高分析效率，在保证计算精度的同时，对化工储罐密封结构计算模型进行了如下简化处理：根据开孔结构和当量实体在同样的载荷条件下其总体变形一致的原则，将平顶盖上的控制棒驱动机构管座开孔区简化为等效的无孔区。
考虑到化工储罐结构与载荷的对称性，只需取包含半根螺栓结构模郑连纲等，主要包括螺栓预紧过程处理、有摩擦接触与弹塑性变形等非线性问题的处理以及热与结构变形等耦合作用技术。密封分析中，在密封面、螺栓垫片球形接触面以及垫片与顶盖的接触面，均需进行有摩擦的接触分析，接触摩擦系数由材料性能决定。该密封分析技术中应用了小变形弹塑性理论。